微細銑削的刀具材料

　　作為刀具材料，金剛石、立方氮化硼、陶瓷等都各有其優(yōu)點和局限性，而使用最多的是硬質合金材料，目前國外90%以上的車刀和55%以上的銑刀均采用硬質合金。

　　在微徑銑刀領域，刀具材料也以硬質合金為主。硬質合金是由很多晶粒組成的燒結體，晶粒的大小決定了刀刃的微觀鋒利程度，為了獲得鋒利的刀刃，通常采用鎢鈷類的超細顆粒硬質合金。目前超細顆粒硬質合金的晶粒尺寸在0.5µm左右，其切削刃圓弧半徑為幾微米。

　　細顆粒、超細顆粒硬質合金材料的開發(fā)與應用是進一步提高刀具使用可靠性的發(fā)展方向，其特點是不斷開發(fā)刀具材料新牌號，使之更適應被加工材料和切削條件，從而達到提高切削效率的目的。刀具制造商采取“對癥下藥”的策略，不斷開發(fā)具有加工針對性的刀具新牌號，如美國肯納公司僅針對車削加工新推出的牌號就有：加工鋼材的KC9110、加工不銹鋼的KC9225、加工鑄鐵的KY1310、加工耐熱合金的KC5410、加工淬硬材料的KC5510、加工非鐵材料的KY1615等。與原有的老牌號相比，新牌號平均可提高切削效率15%～20%。其次，在新牌號的開發(fā)中，更加重視基體與涂層的優(yōu)化組合，以更好地實現適用性開發(fā)的目的。此外，新牌號的開發(fā)通常還包括相應刀具槽形和幾何參數的改進，以更好適應被加工材料的特性以及不同工序對斷屑的要求，并起到降低切削力、減小振動等作用，使切削更加輕快、高效。