山特維克超剛性螺紋切削刀具演示

·新的工程結構保證了螺紋切削刀具的高穩(wěn)定性
　　CoroThread 266 放置于刀墊上高穩(wěn)定導軌的新接口上，而非將刀片安裝在刀柄中的平刀墊上。這就不可能出現(xiàn)刀片錯配。每次切削刃的轉位都被直接固定在凸面導軌上具有高穩(wěn)定性的刀片中。從而確保了在正確位置上的裝配可重復性。
·CoroThread. 266 的創(chuàng)新
　　螺紋切削刀片在其下面有三個槽，每個槽均用于一個切削刃。槽位于高穩(wěn)定的導軌上，這種高穩(wěn)定的導軌是刀墊的一部分。
·帶穩(wěn)定導軌的刀墊
　　凸面高穩(wěn)定導軌位于刀墊上表面，與刀片的切削刃相垂直。刀片螺釘則將刀墊牢牢地鎖定在刀柄中。 刀墊上的負載分布
　　刀墊下述兩個地方吸收因刀片切削螺紋而導致的負載：刀墊和刀柄后壁（藍色）間的接觸面、與刀片切削刃相對以及刀墊和型腔（藍色）入口之間。
　　來自刀片的負載則由刀墊上的凸面高穩(wěn)定導軌（紅色）和刀柄后壁（紅色）所分擔。CoroThread 266 刀片在刀柄壁和刀片的后緣面之間有一個間隙。負載分布于導軌上及刀墊和刀柄壁間長平接口的接觸區(qū)域上，這確保了刀柄或刀片切削刃上不會有任何負載的影響。此外，刀片座在刀片和刀片座壁之間也有一個間隙。
　　當不采用CoroThread 266 剛性導軌時，負載就會影響到刀墊和間隙的邊緣，這會加劇磨損并會在該角落出現(xiàn)變形，從而進一步惡化了螺紋切削時的一致性和精度。
超剛性刀片，保證了超精度、高可重復性的螺紋切削
　　三刃刀片位于刀墊的頂部；一面位于刀片座內部；工作面則與刀柄相垂直。定位非常簡單。刀墊上的凸面高穩(wěn)定導軌位于CoroThread 266 刀片下面的槽中。由于CoroThread 266 刀片僅位于導軌之上，因而每次僅需接觸然后再擰緊便可正確地裝配該刀片。其結果是提供了超剛性、超穩(wěn)定的平臺，從而保證了高精度、高可重復性的螺紋切削。
　　導軌上位置固定的刀片保證了這種超剛性，這將要求苛刻的石油和天燃氣螺紋切削應用中的性能和精度提高到了一個前所未有的新水平。刀片具有高精度轉換定位，為E 公差：軸向為± 0.01 mm，徑向為± 0.05mm。這就使得新的刀片切削刃能夠緊接著上一個切削刃繼續(xù)以高精度和高產品一致性進行切削。
·采用固定定位刀片的超剛性螺紋切削
　　CoroThread 266 的這種新概念高穩(wěn)定導軌提供了超剛性螺紋切削技術，與先前會發(fā)生移動的技術相比，它保證了高可重復性、高精度等性能。
　　如圖中紅點所示，在現(xiàn)有的設計中，受壓點是不可避免的。而使用CoroThread 266，由于負載被分散，因而便不存在任何受壓點，從而刀片和刀柄便能夠保持其設計完整性。這就提供了超剛性性能，從而在所有車間的螺紋切削應用中保證了更高的產品一致性。
·高效率和高性能的現(xiàn)場測試
　　現(xiàn)場測試展示了CoroThread 266 超剛性螺紋切削技術的各種好處：易于夾緊新刀片；精確的可轉位性；高度穩(wěn)定的平臺以及延長了刀具壽命。
　　更高質量的螺紋和更少的廢品充分反應了更高的生產效率和更高的生產一致性。
　　在石油和天燃氣裝備部門中，可檢驗的測試表明：顯著延長了刀具壽命、攻絲零件具有杰出的表面光潔度以及卓越的可轉位性。通過在另一把刀片上安裝一個新的切削刃，操作人員便能夠以軸向定位最大僅0.01 mm 的改變來對螺紋進行精加工。
·高效率測試——杰出的結果
　　石油和天燃氣零件工業(yè)中的測試表明：轉位精度為軸向定位僅± 0.05 mm的改變。在示例中，將高韌性的Iconel 718 材料用作了攻絲零件。操作人員無法只用一個切削刃就切削完螺紋。但是，通過轉位一個新的CoroThread 266 刀片切削刃，操作人員便僅需再走刀七次，便能夠將螺紋精加工至所需的精度，與先前低剛性刀片技術相比，切削Iconel 718零件時，以前通常需要40 次走刀，而現(xiàn)在總共僅需27 次走刀便可。
　　在與早期刀片相比的對比測試中，低穩(wěn)定性刀片在切削4 至5 個螺紋零件后便顯示出了明顯的振動。這些低穩(wěn)定性刀片每切削刃的正常壽命為30 個零件。相比之下，CoroThread 266 刀片的每切削刃可切削50 個零件，并且仍無任何振動，同時它所切削的螺紋零件更干凈、表面質量更好。
高效率和高性能的實驗室測試
　　在山特維克可樂滿的測試表明：當將負載施加于CoroThread 266 刀片以模擬側壓力移動時，該移動受到了極大的限制。施加至刀片切削刃的負載范圍為0 至1.0kN，以便對車間的螺紋切削工序進行模擬，首先在進給方向上進行測試，之后再在反方向上進行測試。
　　測試表明：在CoroThread 266 刀片中，該移動在進給方向上僅為25 至35 μ m，在反方向上為40 至60 μm。而競爭對手的刀片在進給方向上的移動為100 至130 μm，在反方向上的移動為130 至140 μm。