常用金屬加工方法---磨削

磨削以砂輪或其他磨具(如油石、砂瓦、磨頭、砂帶和研磨膏等)對工件進行加工，其主運動是砂輪的旋轉(zhuǎn)。砂輪由磨料、結(jié)合劑和氣孔構(gòu)成，起磨削作用。磨料具有硬度高、耐磨性好、耐熱性好、韌性好的特點，并且有鋒利的形狀。砂輪的磨削過程實際上是磨粒對工件表面的切削、犁溝和滑擦三種作用的綜合效應(yīng)。磨削中，磨粒本身也由尖銳逐漸變鈍，使切削作用變差，切削力變大。當切削力超過黏合劑強度時，圓鈍的磨粒脫落，露出一層新的磨粒，形成砂輪的“自銳性”。但切屑和碎磨粒仍會將砂輪進行修整。
　　磨削分為粗糙、精磨、細磨及鏡面磨削。粗磨精度可達到IT9～IT8，表面粗糙度Ra為10～1.25μm；精磨精度可達到Ra為0.4～0.2μm。；鏡面磨削表面粗糙度Ra可達到0.01μm.磨削時,由于刀刃很多,所以加工平穩(wěn)、精度高～IT6，表面粗糙Ra為1.25～0.63μm；細磨精度可達到IT6～IT5，表面粗糙度Ra為。磨削過去一般常用于半精加工和精加工，表面粗糙度Ra可達到1.25～0.01μm，甚至可達Ra為0.1～0.008μm。磨削的另一特點是可以對淬硬的金屬材料進行加工，常用于淬硬鋼、耐熱鋼及特殊合金材料等堅硬材料的加工。磨削的加工～量可以很小，在毛壞預(yù)加工工序如模鍛、模沖壓、精密鑄造的精確度日益提高的情況下，磨削是直接提高工件精度的一個重要的加工方法。由被磨削工件和磨具在相對運動關(guān)系上的不同組合，可以產(chǎn)生各種的不同磨削方式。由于各種各樣的機械產(chǎn)品越來越多地采用成形表面，成形磨削和仿形磨削得到了越來越廣泛的應(yīng)用。因此，磨削往往作為最終加工工序。
　　磨削具有硬度高，能切除極薄的切屑；砂輪磨粒的等高性好，能獲得較好的表面質(zhì)量；砂輪特有的自脫性可使磨鈍的砂粒及時脫落，及時更新；磨削具有溫度高，容易產(chǎn)生燒傷現(xiàn)象等特點。
　　磨削時，產(chǎn)生的熱量大，需有充分的切削液進行冷卻。按功能不同，磨削還可分為中心磨與無心磨兩種。中心磨是將工件的兩頂尖孔在磨床的前后頂尖上定位進行磨削，可以修正位置誤差；無心磨則是以工件被加工的表面本身定位，不能修正位置誤差，精度可達到IT7～IT6，圓度誤差為±0.005mm,圓柱度誤差為±0.004mm/100mm，表面粗糙度Ra低于1.6μm，一般用于成批生產(chǎn)或大批量生產(chǎn)。
　　齒輪磨削方法主要是成形磨削和展成磨削。磨削時，由于所采用的“刀具”(磨具)與一般金屬切削所采用的刀具不同，且切削速度很高，因此一顆磨經(jīng)歷了滑擦(彈性變形)、犁溝(塑性變形)及切削(形成切屑，沿磨粒前面流出)的過程，使工件表面形成熱應(yīng)力與變形應(yīng)力。磨粒在切削表面上的滑擦、犁溝和切削與磨粒的狀況和被加工材料性質(zhì)有關(guān)。上述的三個過程與砂輪速度有關(guān)，砂輪速度愈高，彈塑性區(qū)就愈小。彈塑性區(qū)還與每顆磨粒的實際磨削量有關(guān)。
　　孔磨削是孔的精密加工方法，精度可達IT7，表面粗糙度Ra為1.6～0.4μm。磨孔不僅能獲得較高的尺寸精度和表面質(zhì)量，而且還可以提高孔的位置精度和孔的軸線的直線度�？啄ハ鞯墓ぷ鳁l件較差，砂輪直徑小，剛性差，排屑和散熱困難，生產(chǎn)率低。