經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床鉆孔工藝改進(jìn)

1 引言
       數(shù)控車床是按照輸人的零件加工程序運行工作的。零件的加工程序中，包括刀具和工件的相對運動軌跡、主軸的啟停、主軸轉(zhuǎn)數(shù)、吃刀深度、走刀量、刀具的自動更換以及冷卻液的開關(guān)等，功能十分強(qiáng)大。但在CK6140-I經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床上鉆孔，仍然是在車床尾座上安裝鉆頭，通過轉(zhuǎn)動尾座手輪進(jìn)行鉆孔的。因尾座沒有自動進(jìn)給功能，所以操作者勞動強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低，而且鉆孔深度不易控制，在批量生產(chǎn)中尤為突出。
現(xiàn)擬將鉆頭安裝在刀臺上，利用刀臺的自動轉(zhuǎn)位和自動進(jìn)給的功能完成鉆孔。
2 鉆頭在刀臺上的安裝
        CK6140- f經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床的刀臺是4把刀具容量的自動轉(zhuǎn)位刀臺。刀具在刀臺上的安裝與普通車床上的相同，也是通過螺幻將刀桿壓緊在刀臺上進(jìn)行安裝。
        為了安裝鉆頭，先制作一個鉆夾座，如圖1所示。鉆夾座通過螺釘被壓緊安裝在刀臺上，然后將鉆夾頭裝在鉆夾座的錐孔內(nèi)，最后將鉆頭夾緊在鉆夾頭內(nèi)即可。 
                                                                      
                                                                                                          圖1 鉆夾座
        鉆夾座的A、B面為定位安裝面。A面距錐孔中心線尺寸為25mm，是刀臺安裝面到車床主軸中心線的中心高，同時保證錐孔中心線與A面的平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在豎直面內(nèi)的平行度);錐孔中心線與B面平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在水平面內(nèi)的平行度)。鉆頭在刀臺上安裝后，鉆頭與車床主軸在水平面內(nèi)的位置由車床的自動對刀保證。5號莫氏錐孔與鉆夾頭的錐度相同。
3 自動鉆孔的應(yīng)用
        如圖2所示為依錐柯汽車真空助力器中的柱塞，原鉆孔工序為： 
                                                                     
                                                                                              圖2 柱塞
工序1：棒料夾于車床主軸卡盤上;車削零件左端全部尺寸達(dá)要求；切斷，保證長度30.7mm,留余量0.3mm。
工序2：工件調(diào)頭以f25.5mm臺肩左端面定位夾于車床主軸卡盤上;車右端面保證長度30.7mm。
工序3：手動鉆孔f9.4mm，深為16.6 mm(鉆頭端部磨成f9.4 mm的球面)。
工序4：仍以f25.5 mm臺肩左端面定位；用內(nèi)孔車刀鍵內(nèi)孔全部尺寸達(dá)要求；換外圓車刀車削f17.6 mm直徑達(dá)要求。
        為了批量生產(chǎn)，需要對工件進(jìn)行批量手動鉆孔，然后進(jìn)行工序4，這就增加了工件裝夾次數(shù)，降低了生產(chǎn)效率且加工精度難以保證。
工藝改進(jìn)后工序
工序1：與原工序1相同。
工序2：定位與改進(jìn)前相同。用外圓車刀車右端面長度尺寸;同一把車刀車f17.6 mm直徑;換鉆頭鉆f9.4mm孔，深16.6 mm;換內(nèi)孔車刀幢內(nèi)孔全部尺寸。
     從改進(jìn)前、后的工序安排可見，將工件原來的2、3、4道工序合為一道工序，減少了一次工件的裝夾工作。原來2、3、4三道工序用時4min，合為一道工序后用時2.5min，節(jié)約了1.5min，而且鉆孔的深度尺寸一致，質(zhì)量穩(wěn)定。
4 結(jié)束語
     通過工藝改進(jìn)大大提高了勞動生產(chǎn)率，充分發(fā)揮了數(shù)控車床自動加工的優(yōu)勢，不但可完成鉆孔的自動加工，而且可通過更換刀具在車床上完成不同直徑的鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔的自動加工，不用時可將鉆夾座從刀臺上取下，不影響其它刀具的安裝，在經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床上完成了標(biāo)準(zhǔn)型數(shù)控車床的工作。