電火花線切割機床多次切割工藝淺析

電火花線切割機床多次切割工藝淺析
線切割機床由快走絲－－中走絲切割工藝淺析：
1， 快走絲線切割機一次切割工藝的分析
    以沖裁模的凸、凹模加工為例, 當(dāng)用快走絲線切割機一次切割工藝完成模具加工時, 為使被加工工件獲得較好的加工精度及表面質(zhì)量, 一般都采用降低高頻電源的脈寬參數(shù), 減少功放管的只數(shù),輸出電流控制在0. 8～1. 2A 之間的方法。此時, 加工速度較低。這種以降低加工效率為代價來保證加工工件精度和表面質(zhì)量的切割方法, 對加工高度為10mm 以下的工件尚能見效。但對高度在30mm 以上的工件, 由于乳化液不易進入加工表面、冷卻效果較差, 加之鉬絲與工件之間電弧的高溫作用和工件表面容易出現(xiàn)燒結(jié)現(xiàn)象等多種原因, 致使工件加工后表面質(zhì)量不高, 出現(xiàn)較粗糙的硬化層, 表面粗糙度在Ra1. 6～3. 2μm 之間, 且不易清洗。
2， 快走絲線切割機二次切割工藝的分析
    在快走絲線切割機上進行二次切割, 首先遇到的問題就是如何編制程序。一次切割工藝的加工程序, 若以凸模尺寸為基準(zhǔn), 凹模程序即按照模具常規(guī)配合間隙進行編制。二次切割則不能按常規(guī)編程, 經(jīng)過多次工藝分析和反復(fù)的實驗, 并考慮到機床二次切割時重復(fù)定位精度為2μm 和二次切割放電間隙等因素, 我們得出的經(jīng)驗是: 采用二次切割方法加工時, 其程序編制應(yīng)比一次切割方法編制的凹模尺寸單邊小5μm。例如一沖模的凸凹模的配合間隙要求是0. 01mm , 凸模按圖紙尺寸編制切割程序, 則凹模的切割程序應(yīng)以零對零的間隙來編程。
二次切割時的第一次切割是以提高加工效率為目的的, 故進行第一次切割加工時, 可增加高頻電源的脈寬和功放管只數(shù),加工電流參數(shù)可用1. 0～1. 5A , 使第一次切割以較高的速度完成, 并回到切割起點。
    第二次切割過程的實質(zhì)是為了提高工件加工精度和表面質(zhì)量, 是一個低腐蝕放電的過程, 所以應(yīng)在降低高頻電源的脈寬、減少功放管的只數(shù), 使跟蹤電流調(diào)整到機床運行速度與空走速度相等時進行切割。
    在實際操作中, 第二次切割之前必須進行的關(guān)鍵步驟是―――緊絲。影響高速走絲線切割機切割質(zhì)量的主要因素是電極絲的振動。產(chǎn)生振動的原因主要有貯絲筒的動態(tài)不平衡和徑跳, 導(dǎo)輪的軸向、徑向的竄動, 電極絲張力等。由于本文闡述的是在現(xiàn)有設(shè)備基礎(chǔ)上切割方法的探討, 因此, 可排除設(shè)備因素的振源分析, 只針對電極絲張力進行分析。電極絲在加工中高速運動和切割中放電產(chǎn)生高溫作用下老化, 使電極絲損耗, 直徑減小, 造成張力下降,振幅增大。因此, 緊絲在第二次切割中是至關(guān)的環(huán)節(jié)。通過緊絲提高鉬絲張力, 減少鉬絲在切割過程中的振動, 以實現(xiàn)提高精度和表面質(zhì)量的目的。
    采用二次切割工藝后, 加工的工件不僅尺寸精度提高, 表面污漬有效去除, 手感光滑無毛刺, 表面粗糙度降低,而且由于二次切割時放電作用和乳化液的有效冷卻, 使切割面硬化層增加, 從而大大提高了模具的壽命。在25mm 厚的鋼件上, 切割100mm ×100mm 的方孔, 選用DK7725e 高速走絲線切割機, 應(yīng)用不同的切割方法, 其工藝參數(shù)和加工效果如下表所示。
工藝參數(shù)和加工效果對比
加工方式 鉬絲直徑（mm） 功放管數(shù)（只） 加工電流（A） 加工時間（min） 表面粗糙度Ra （μm）
一次切割方法 0.15 4 0. 8 350 3. 2
二次切割方法
第一次切割 0.15 6 1. 0～1. 5 310 6. 4
第二次切割 0.15 3 0. 5 20 1. 6
事實證明, 二次切割方法的工效提高了4 % ,表面粗糙度也明顯降低。
由此可見, 采用二次切割加工工藝, 只要程序編制正確, 參數(shù)選擇合理, 操作得當(dāng), 提高加工生產(chǎn)效率和技術(shù)指標(biāo)是完全可行的。