使用多年后主軸箱噪聲大的故障維修

發(fā)布日期：2011-11-25    蘭生客服中心    瀏覽：2404

故障現(xiàn)象：XK7160型數(shù)控銑床主傳動系統(tǒng)(圖8-3)，采用齒輪變速傳動。工作中不可避免地要產生振動噪聲、摩擦噪聲和沖擊噪聲。數(shù)控機床的主傳動系統(tǒng)的變速是在機床不停止工作的狀態(tài)下，由計算機控制完成的。因此它比普通機床產生的噪聲更為連續(xù)，更具有代表性。機床起初使用時，噪聲就較大，并且噪聲聲源主要來自主傳動系統(tǒng)。經使用了多年后，噪聲越來越大。用聲級計在主軸4000r/min的最高轉速下，測得噪聲為85.2dB。

分析及處理過程：我們知道，機械系統(tǒng)受到任何激發(fā)力，該系統(tǒng)就會對此激發(fā)力產生響應而出現(xiàn)振動。這個振動能量在整個系統(tǒng)中傳播，當傳播到輻射表面，這個能量就轉換成壓力波經空氣再傳播出去，即聲輻射。因此，這個激發(fā)響應、系統(tǒng)內部傳遞及輻射三步驟就是振動噪聲、摩擦噪聲和沖擊噪聲的形成過程。

        XK7160數(shù)控機床的主傳動系統(tǒng)在工作時正是由于齒輪、軸承等零部件經過激發(fā)響應，并在系統(tǒng)內部傳遞和輻射出現(xiàn)了噪聲，而這些部件又由于出現(xiàn)了異常情況，使激發(fā)力加大，從而使噪聲增大。


(1)齒輪的噪聲分析  XK7160數(shù)控銑床的主傳動系統(tǒng)是由主電動機和齒輪來完成變速傳動的。因此，齒輪的嚙合傳動是主要噪聲源之一。

       首先看一對齒輪的嚙合情況，根據(jù)齒輪的嚙合原理，任意瞬時t兩齒輪齒間的相對滑動速度為：vs=vt1-vt2。齒輪副在嚙合區(qū)傳動時，嚙合點是沿嚙合線移動的，當嚙合點移向節(jié)點時相對滑動速度逐漸減小，在節(jié)點處，相對滑動速度在方向上發(fā)生了變化，造成了激振力。如果齒輪的各種誤差加大和外界負荷的波動及其他零部件的影響，傳動系統(tǒng)的共振，潤滑條件的不好，就會加劇激振力的產生。當嚙合點漸遠節(jié)點時，相對滑動速度逐漸增大，齒面相對滑動速度正比于齒輪的回轉速度。


機床主傳動系統(tǒng)中齒輪在運轉時產生的噪聲主要有：

1)齒輪在嚙合中，使齒與齒之間出現(xiàn)連續(xù)沖擊而使齒輪在嚙合頻率下產生受迫振動并帶來沖擊噪聲。

2)因齒輪受到外界激振力的作用而產生齒輪固有頻率的瞬態(tài)自由振動并帶來噪聲。

3)因齒輪與傳動軸及軸承的裝配出現(xiàn)偏心引起的旋轉不平衡的慣性力，因此產生了與轉速相一致的低頻振動。隨著軸的旋轉，每轉發(fā)出一次共鳴噪聲。

4)因齒與齒之間的摩擦導致齒輪產生的自激振動并帶來摩擦噪聲。如果齒面凸凹不平，會引起快速、周期性的沖擊噪聲。


(2)軸承的噪聲分析  XK7160數(shù)控銑床的主軸變速系統(tǒng)中共有滾動軸承12個，最大的軸承外徑為125mm。軸承與軸徑及支承孔的裝配、預緊力、同心度、潤滑條件以及作用在軸承上負荷的大小，徑向間隙等都對噪聲有很大影響。另外一個重要原因是國家標準對滾動軸承零件都有相應的公差范圍，因此軸承本身的制造偏差，在很大程度上就決定了軸承的噪聲�？梢哉f滾動軸承的噪聲是該機床主軸變速系統(tǒng)的另一個主要噪聲源，特別在高轉速下表現(xiàn)更為強烈。滾動軸承最易產生變形的部位就是其內外環(huán)。內外環(huán)在外部因素和自身精度的影響下，有可能產生搖擺振動、軸向振動、徑向振動、軸承環(huán)本身的徑向振動和軸向彎曲振動。

        綜上所述，大致可以從以下幾個方面對噪聲進行控制：


(1)齒輪的噪聲控制  由于齒輪噪聲的產生是多因素引起的，其中有些因素是齒輪的設計參數(shù)所決定的。針對該機床出現(xiàn)的主軸傳動系統(tǒng)的齒輪噪聲的特點，在不改變原設計的基礎上，有下列在原有齒輪上進行修整和改進的一些做法。

        1)齒形修緣。由于齒形誤差和法向齒距的影響，在輪齒承載產生了彈性變形后，會使齒輪嚙合時造成瞬時頂撞和沖擊。因此，為了減小齒輪在嚙合時由于齒頂凸出而造成的嚙合沖擊，可進行齒頂修緣。齒頂修緣的目的就是校正齒的彎曲變形和補償齒輪誤差，從而降低齒輪噪聲。修緣量取決于法向齒距誤差和承載后齒輪的彎曲變形量，以及彎曲方向等。齒形修緣時，可根據(jù)這幾對齒輪的具體情況只修齒頂，或只修齒根，只有在修齒頂或修齒根達不到良好效果時，才將齒頂和齒根一塊修。

        2)控制齒形誤差。齒形誤差是由多種因素造成的，觀察該機床主傳動系統(tǒng)中齒輪的齒形誤差主要是加工過程中出現(xiàn)的，以及長期運行條件不好所致。因齒形誤差而在齒輪嚙合時產生的噪聲在該機床中是比較明顯的。一般情況下，齒形誤差越大，產生的噪聲也就越大。

        3)控制嚙合齒輪的中心距。嚙合齒輪的實際中心距的變化將引起壓力角的改變，如果嚙合齒輪的中心距出現(xiàn)周期性變化，那么也將使壓力角發(fā)生周期性變化，噪聲也會周期性增大。對嚙合中心距的分析表明，當中心距偏大時，噪聲影響并不明顯；而中心距偏小時，噪聲就明顯增大。在控制嚙合齒輪的中心距時，將齒輪的外徑，傳動軸的彎曲變形及傳動軸與齒輪、軸承的配合都控制在理想狀態(tài)，這樣可盡量消除由于嚙合中心距的改變而產生的噪聲。

        4)潤滑油對控制噪聲的作用。潤滑油在潤滑和冷卻的同時，還起一定的阻尼作用，噪聲隨油的數(shù)量和粘度的增加而變小。若能在齒面上維持一定的油膜厚度，就能防止嚙合齒面直接接觸，就能衰減振動能量，從而降低噪聲。實際上，齒輪潤滑需油量很少，而大量給油是為了冷卻作用。實驗證明，齒輪潤滑以嚙出側給油最佳，這樣既起到了冷卻作用，又在進入嚙合區(qū)前，在齒面上形成了油膜；如果能控制油少量進入嚙合區(qū)，降噪效果更佳。據(jù)此，將各個油管重新布置，使?jié)櫥桶蠢硐霠顟B(tài)濺入每對齒輪，以控制由于潤滑不利而產生的噪聲。


(2)軸承的噪聲控制

        1)控制內外環(huán)質量。在XK7160數(shù)控銑床的主傳動系統(tǒng)中，所有軸承都是內環(huán)轉動、外環(huán)固定。這時內環(huán)如出現(xiàn)徑向偏擺就會引起旋轉時的不平衡，從而產生振動噪聲。如果軸承的外環(huán)與配合孔形狀公差和位置公差都不好，則外環(huán)就會出現(xiàn)徑向擺動，這樣就破壞了軸承部件的同心度。內環(huán)與外環(huán)端面的側向出現(xiàn)較大跳動，還會導致軸承內環(huán)相對于外環(huán)發(fā)生歪斜。軸承的精度越高，上述的偏擺量就越小，產生的噪聲也就越小。除控制軸承內外環(huán)幾何形狀偏差外，還應控制內外環(huán)滾道的波紋度，減小表面粗糙度，嚴格控制在裝配過程中使?jié)L道表面磕傷、劃傷，否則不可能降低軸承的振動噪聲。經觀察和實驗發(fā)現(xiàn)，滾道的波紋度為密波或疏波時滾珠在滾動時的接觸點顯然不同，由此引起振動頻率差別很大。

        2)控制軸承與孔和軸的配合精度。在該機床的主傳動系統(tǒng)中，軸承與軸和孔配合時，應保證軸承有必要的徑向間隙。徑向工作間隙的最佳數(shù)值，是由內環(huán)在軸上和外環(huán)在孔中的配合以及在運行狀態(tài)下內環(huán)和外環(huán)所產生的溫差所決定的。因此，軸承中初始間隙的選擇對控制軸承的噪聲具有重要意義。過大的徑向間隙會導致低頻部分的噪聲增加，而較小的徑向間隙又會引起高頻部分的噪聲增加。外環(huán)在孔中的配合形式會影響固體噪聲的傳播，較緊的配合能提高傳聲性，會使噪聲加大：配合過緊，會迫使?jié)L道變形，從而加大軸承滾道的形狀誤差，使徑向間隙減小，也導致噪聲的增加；但軸承外環(huán)過松的配合還是會引起較大噪聲。只有松緊適當?shù)呐浜喜庞欣�，這樣可使軸承與孔接觸處的油膜對外環(huán)振動產生阻尼，從而降低噪聲。配合部位的形位公差和表面加工的粗糙度，應符合所選軸承精度等級的要求。如果軸承很緊地安裝在加工不精確的軸上，那么軸的誤差就會傳遞給軸承內環(huán)滾道上，并以較高的波紋度形式表現(xiàn)出來，噪聲也就隨之增大。

        通過上述對XK7160數(shù)控銑床主傳動系統(tǒng)的噪聲分析和控制后，取得了可喜的效果。在同樣條件下，用聲級計對修復后的機床噪聲又進行了測試，主傳動系統(tǒng)經過噪聲控制后為74dD，降低了11.2dD。經過幾年的使用，該機床的噪聲一直穩(wěn)定在這個水平上。

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