高速切削工藝的特點和優(yōu)點

    高速切削是一個相對概念，到目前為止世界各國對高速切削的速度范圍尚未作出明確的定義，通常把切削速度比常規(guī)速度高5~10倍以上的切削稱為高速切削。

1.高速切削的四大特點

    銑削加工是型腔模具加工的重要手段，而高速銑削具有工件溫度低、切削力小、加工平穩(wěn)、加工質(zhì)量良好、加工效率高(為普通銑削加丁的5~10倍)及可加工硬材料(<60HRC)等諸多優(yōu)點，因而在模具的加工中日益受到重視。高速銑削具有以下四大特點：

    (1)高效 高速銑削的主軸轉(zhuǎn)速—般為15000~40000r/min，最高可達(dá)100000r／min。在切削鋼時，其切削線速度約為400m／min，比傳統(tǒng)的銑削加工高5~10倍；在加工型腔模時，與傳統(tǒng)的加工方法相比(常規(guī)銑削、電火花成型加工、拋光)其效率提高4~5倍；與完全采用EDM加工相比，其加工速度提高4—8倍。例如，加工一個插座外殼的壓鑄模，若采用常規(guī)銑削、電火花成型加工、拋光等工藝，約需50~60h,而采用高速銑削加工約需14h，效率提高近4倍。

    (2)高精度 高速銑削的一般加工精度為l0um，有的甚至更高，可分為三檔：普通級為5um，精密級從3~5um至1~1．5urn，超精密級可達(dá)0.0lum。

    (3)高表面質(zhì)量 由于高速銑削的工件溫升小(約3℃)，故表面沒有變質(zhì)層及微裂紋，熱變形也小。最好的表面粗糙度值為Ra≤lum。

    (4)可加工高硬材料 與常規(guī)銑削相比，能對經(jīng)淬火及回火后的模具鋼坯(硬度50~54HRC)進(jìn)行高速銑削，銑削的最高硬度可達(dá)60HRC。

2.高速切削工藝的優(yōu)點

    高速銑削不僅僅是切削速度的提高，還需要在制造技術(shù)全面進(jìn)步和進(jìn)一步創(chuàng)新的基礎(chǔ)上，包括驅(qū)動、刀具材料、涂層、測試、安全等技術(shù)的重大進(jìn)步，才能達(dá)到的切削速度和進(jìn)給速度的成倍提高，才能使制造業(yè)整體切削加工效率有顯著的提高。

高速銑削工藝主要有以下幾方面的優(yōu)點：

    (1)縮短生產(chǎn)時間 切削速度和進(jìn)給速度的成倍提高，大大提高金屬切除量�？者\時間減少，整體銑削加工效率有顯著的提高，加工時間明顯縮短。

    (2)降低制造成本 與常規(guī)切削加工相比，明顯減少機加工工時及手工拋光時間，即更快的生產(chǎn)力必然引起制造成本的下降。

    (3)高速銑削吸收能量 因高速銑削熱大部分由切削帶走，大大減少了工件在加工過程中的發(fā)熱，使工件發(fā)熱少。

    (4)改善工件的加工質(zhì)量 由于高速銑削減小切削力及減少振動，使工件的加工精度和切削表面的質(zhì)量大大提高，減少人工后加工及輔助工時。