正確使用刀柄技術(shù)
發(fā)布日期:2012-08-29 蘭生客服中心 瀏覽:2238
獲得正確的平衡設(shè)計(jì)工程師有吃力不討好的工作。他們永無(wú)止境地花費(fèi)精力去約束公差和提高精度來(lái)同失效和停機(jī)作斗爭(zhēng)。他們連年累月地提高設(shè)計(jì)精度到1微米左右。他們是完美注意者。 但是當(dāng)?shù)毒邲](méi)有恰當(dāng)平衡時(shí)他們的徹底認(rèn)真和密切注意細(xì)節(jié)產(chǎn)生浪費(fèi)。使用不平衡的刀具加工零件和射擊自己的腳相近似。刀具在執(zhí)行設(shè)計(jì)任務(wù)后會(huì)出現(xiàn)正常磨損。但是,設(shè)計(jì)用來(lái)執(zhí)行那個(gè)任務(wù)的刀具假定是經(jīng)過(guò)很好的平衡。如果你使用一個(gè)未平衡的刀具做這個(gè)活,你正引入新的磨損水平,不僅是刀具和主軸而且對(duì)要執(zhí)行的零件。不平衡能產(chǎn)生幾個(gè)影響:它能引入主軸及其部件額外的振動(dòng),它會(huì)不規(guī)則地磨損刀具,它能減少刀具的壽命并降低完成產(chǎn)品的質(zhì)量。 校正不平衡正確平衡的刀具能顯著減輕噪音和振動(dòng),這使得刀具壽命增加而且零件精度一致性更好。離心力以速度平方成正比的關(guān)系放大不平衡引起的振動(dòng)。由此造成的振動(dòng)增加使軸承、軸瓦、軸、主軸和齒輪壽命最小化。另外,如果你不去平衡刀具,會(huì)冒主軸制造商質(zhì)保作廢的風(fēng)險(xiǎn)。很多質(zhì)保特別指出質(zhì)量保證僅在有足夠證據(jù)表明機(jī)床上使用的刀具正確平衡時(shí)才有效。在這個(gè)方面,刀具平衡能引起巨大的節(jié)約。 在平衡刀具之前,你需要測(cè)量不平衡量的大小和每個(gè)選擇的校正平面的角度位置。在兩種通用型式的平衡機(jī)上測(cè)定這些變量:不旋轉(zhuǎn)式或重力機(jī)用于測(cè)量單一平面(靜止的)不平衡,而旋轉(zhuǎn)式或離心機(jī)用于測(cè)量單一平面和/或兩平面(動(dòng)態(tài))不平衡。 在正確的平面測(cè)定不平衡量的大小和角度后,你能通過(guò)從工件增加材料或去除材料的辦法進(jìn)行校正。對(duì)于不是刀具的組件,最廣泛使用的材料添加方法是在組件上焊配重。對(duì)于輕微的不平衡量的組件的其它辦法有在組件體上增加焊料或在預(yù)鉆孔增加重量。 對(duì)于刀具,當(dāng)你測(cè)定的不平衡確定必須去除材料才能獲得正確的平衡,最容易和最有效的方法是鉆削。這是一種快速的調(diào)整,而且材料去除量能精確控制。另外一個(gè)選擇是銑削,它是平衡薄壁刀具或強(qiáng)制需要淺切削場(chǎng)合最有效。 理論上,完美的平衡在平衡刀具時(shí)是可以獲得的。在現(xiàn)實(shí)應(yīng)用里,因?yàn)槌杀镜目紤]和刀具的限制,完美的平衡僅在十分幸運(yùn)時(shí)達(dá)到。因此,精度等級(jí)必須設(shè)置成允許一定量的把有害影響控制在一個(gè)可接受水平的殘余不平衡。在ISO1940里給出的精度通常產(chǎn)生滿意的結(jié)果,但確定你實(shí)施的標(biāo)準(zhǔn)適合要平衡的刀具。例如,和剛性負(fù)載螺旋槳相比,機(jī)床將很明顯地使用不同的數(shù)值。 刀具選用和維護(hù)刀具平衡不只是測(cè)量不平衡量和增加或去除重量。刀具選用至關(guān)重要。短的分量輕的刀具容易平衡到很好的精度,而大型的重的刀具要困難得多并有產(chǎn)生很大振動(dòng)的傾向。你也能通過(guò)選擇已做過(guò)預(yù)平衡或預(yù)加工到最小不平衡的刀柄來(lái)節(jié)約時(shí)間和削減成本。 更進(jìn)一步你可以通過(guò)常規(guī)的維護(hù)和仔細(xì)的處理來(lái)減少必須平衡的數(shù)量。刀柄的任何表面損壞將影響平衡和同心度。為什么?當(dāng)旋轉(zhuǎn)速度爬升時(shí)刀柄缺陷的影響被放大。假如你的儀器測(cè)到每分鐘1000轉(zhuǎn)時(shí)可忽略的力,當(dāng)轉(zhuǎn)速為每分鐘10000轉(zhuǎn)時(shí)力增加100倍,每分鐘20000轉(zhuǎn)時(shí)為400倍。 極好的同心度還在高速主軸下更重要,因?yàn)槿绻毒卟辉谥鬏S中心線上回轉(zhuǎn),它變成額外不平衡的首要因素。但是不平衡刀柄的影響在較低速度下也是明顯的。小的不平衡能引起你的加工中心主軸軸承損壞的很高的力,而且連續(xù)的很大的徑向力回導(dǎo)致軸承的早期失效和昂貴的機(jī)床維修費(fèi)用。 還有,要記住任何的調(diào)節(jié)(安裝或去除刀具組件,旋緊螺母或任何細(xì)微的扭轉(zhuǎn)或熔補(bǔ))都需要某種程度的平衡。即使調(diào)節(jié)干擾刀具的平衡量?jī)H有幾克X毫米,這個(gè)不平衡量轉(zhuǎn)化成振動(dòng)的增加,引起刀具磨損加快、表面光潔度惡化和零件形位精度的下降(如鏜孔時(shí)圓度或直線度的丟失)。
[關(guān)鍵詞]:刀柄 精度恰當(dāng)=更好的平衡除了正確的維護(hù)和處理高質(zhì)量的刀柄,刀具組件正確地裝到機(jī)床主軸是重要的。為獲得牢固穩(wěn)定的連接刀柄匹配主軸錐孔應(yīng)盡可能精確。刀柄配合得好和差的區(qū)別在高速下尤其明顯。你可能擁有世界上平衡得最好的刀具,但如果它沒(méi)有正確連到主軸上,那你是自找麻煩。 當(dāng)你認(rèn)為今天出售的很多加工中心配備有最高轉(zhuǎn)速10000轉(zhuǎn)或以上的主軸,你不得不推論出刀柄的質(zhì)量必須和主軸的性能同等水準(zhǔn)。它們必定是牢固的、對(duì)中心的、適當(dāng)平衡的,而且沒(méi)有表面損傷和污染。如果不是這樣,肯定發(fā)生振動(dòng),那將產(chǎn)生振顫并降低刀具壽命和表面光潔度。 不是所有的刀具都需要平衡是正確的,尤其當(dāng)處理過(guò)程引起成本增加和額外的步驟時(shí)。是否要做刀具平衡應(yīng)視具體情況。在高速下平衡效果最突出,但是在任何速度下平衡刀具產(chǎn)生更好的形位精度、提高表面光潔度和延長(zhǎng)刀具壽命。 平衡的刀具產(chǎn)出最佳的零件雖然它需要一些額外的時(shí)間和照料,恰當(dāng)?shù)钠胶鈱⒀娱L(zhǎng)你刀具和主軸的壽命并將增加可用時(shí)間,而且為客戶生產(chǎn)出精確的高質(zhì)量的零件。
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數(shù)控機(jī)床車(chē)刀維護(hù)與保養(yǎng)的主要內(nèi)容
數(shù)控機(jī)床車(chē)刀維護(hù)與保養(yǎng)主要包括液壓系統(tǒng)、主軸潤(rùn)滑系統(tǒng)、導(dǎo)軌潤(rùn)滑系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、氣壓系統(tǒng)。日檢就是根據(jù)各系統(tǒng)的正常情況來(lái)加以檢測(cè)。如當(dāng)進(jìn)行主軸潤(rùn)滑系統(tǒng)的過(guò)程檢測(cè)時(shí),電源燈應(yīng)亮,油壓泵應(yīng)正常運(yùn)轉(zhuǎn),若電源燈不亮,則應(yīng)保持主軸停止?fàn)顟B(tài),與機(jī)械工程師
2015-08-03 -
數(shù)控車(chē)床對(duì)刀原理及對(duì)刀方法分析
對(duì)刀的含義的就是要在數(shù)控車(chē)床正常工作之前,先要確定好每一把刀具的位置,這樣才能保證車(chē)床的工作質(zhì)量,在確定位置的時(shí)候就是要求刀偏值,也即在工件坐標(biāo)系與數(shù)控車(chē)床坐標(biāo)系中確定具體刀位點(diǎn),這就需要選擇合適的數(shù)控車(chē)床參考點(diǎn),并做好一系列的相關(guān)工作。
2015-07-30 -
數(shù)控車(chē)床可轉(zhuǎn)位刀具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和分類(lèi)
(1) 數(shù)控車(chē)床可轉(zhuǎn)位刀具特點(diǎn)數(shù)控車(chē)床所采用的可轉(zhuǎn)位車(chē)刀,其幾何參數(shù)是通過(guò)刀片結(jié)構(gòu)形狀和刀體上刀片槽座的方位安裝組合形成的,與通用車(chē)床相比一般無(wú)本質(zhì)的區(qū)別,其基本結(jié)構(gòu)、功能特點(diǎn)是相同的。但數(shù)控車(chē)床的加工工序是自動(dòng)完成的,因此對(duì)可轉(zhuǎn)位車(chē)刀的要
2015-07-21 -
數(shù)控機(jī)床刀柄系統(tǒng)的選擇方法
工具系統(tǒng)的選擇是數(shù)控機(jī)床配置中的重要內(nèi)容之一,因?yàn)楣ぞ呦到y(tǒng)不僅影響數(shù)控機(jī)床的生產(chǎn)效率,而且直接影響零件的加工質(zhì)量。根據(jù)數(shù)控機(jī)床(或加工中心)的性能與數(shù)控加工工藝的特點(diǎn)優(yōu)化刀具與刀柄系統(tǒng),可以取得事半功倍的效果。 一、數(shù)控機(jī)床常用刀柄的分類(lèi)
2015-07-06