Delcam應用在模具加工中

1 CAD/CAM應用概況

　　天潤曲軸有限公司是原山東曲軸總廠與美國美林集團共同投資成立的中外合資企業(yè)，以生產(chǎn)“天”牌發(fā)動機、冷凍機、空壓機三大系列曲軸為主導產(chǎn)品。在市場競爭日益激烈的今天，各大主機廠對其配套產(chǎn)品的精度提出更高的要求，這就要求曲軸模具的精度必須不斷提高。企業(yè)只有借助先進的技術，不斷改善產(chǎn)品的設計質量，提高產(chǎn)品的加工精度，縮短試制周期，才能全面提高市場競爭的實力。根據(jù)公司曲軸模具的造型、加工需要，購買了一套Delcam軟件，包括PowerSHAPE和PuwerMILL兩部分。PowerSHAPE主要用于三維模型的造型,PowerMILL用于加工NC程序的生成,NC程序代碼通過網(wǎng)絡直接傳輸?shù)紿AAS加工中心�，F(xiàn)在已經(jīng)完成多套模具的加工，其中包括錫柴6110AKD9B與玉柴6108Q曲軸模具，模具精度得到很大程度的提高，取得了理想的經(jīng)濟價值。

　　2 利用CAD繪制三維模型

　　PowerSHAPE獨特的曲面設計、復合實體設計以及專業(yè)化的模具設計功能使其最適合于具有復雜形體的產(chǎn)品和模具的設計。PowerSHAPE具有以下優(yōu)點:全新的Windows用戶界面，智能光標和智能化工具欄，能夠快速、靈活地構造與編輯幾何元素;獨特的曲面設計、編輯工具，能完成其它CAD系統(tǒng)不能實現(xiàn)的復雜曲面設計操作，如復雜圓角、曲面調配、曲面縫補、曲面局部點位、切矢和法矢控制等;強大的復合曲面、實體設計功能，對同一組形面，既能以實體方式進行運算，又能按曲面方式進行編輯設計;自動模型比較功能，適用設計組內(nèi)部和與客戶之間的數(shù)據(jù)交流與比較;支持IGES,VDA-FS,DXF等通用數(shù)據(jù)接口和CATLA,Pro/E,CADDS和UG等直接接口，能夠接受不同來源的CAD數(shù)據(jù);集成一體的光照渲染圖像系統(tǒng)、工程繪圖系統(tǒng)、模具設計系統(tǒng)及配套的三維加工系統(tǒng)。

　　在造型過程中，造型公差的設定應根據(jù)實際應用而定，一般情況下三維造型中的運算量非常大，經(jīng)常會遇到數(shù)據(jù)溢出、內(nèi)存調用錯誤或CYU轉到硬盤管理的情況，這都是運算量太大造成的。因此，必須在滿足設計精度的前提下選擇合適的值。經(jīng)過較長時間的實踐，發(fā)現(xiàn)公差參數(shù)設置在O.01～0.001mm比較合適。這樣，既可以保證造型的精度，又可以避免運算的時間過長，影響工作效率。

　　如圖1所示，采用CAD進行建模時，應對圖樣的數(shù)據(jù)進行認真的核對，對重要的數(shù)據(jù)重點標出，認真分析模型的結構特點，考慮好造型的先后順序及造型的最佳方法，這樣做不僅可以避免不必要的重復工作，還可以避免對后序工作造成的影響。對于復雜的模型，最好二維模型與生成二維圖形相結合，利用二維圖形來檢驗三維模型的正確性，同時采用實體造型與曲面造型相結合，從而提高造型的速度。造型過程中應注意及時存盤，并做好備份工作，以備操作失誤造成的數(shù)據(jù)丟失，減小不必要的損失。另外，為使造型過程更清晰，減少出錯率，應充分利用層的功能，及時關閉一些暫時不需要的層。

　　3 Nc程序代碼的生成

　　PowerMILL是獨立運行的、智能化程度很高二維復雜形體加工CA14I系統(tǒng)，在網(wǎng)絡下實現(xiàn)系統(tǒng)集成，更符合生產(chǎn)過程的自然要求，代表著CAM技術最新的發(fā)展方向。在PowerMILL環(huán)境下，利用CAD完成的三維圖形,通過人機信息交換，產(chǎn)生用于加工中心的NC程序代碼。其中包括加工工藝的制定、加工軌跡的生成、加工過程仿真及NG程序的生成。該軟件在模具的NC程序生成方面成效顯著，只需輸入模具加工中刀具參數(shù)、切削用量及其它加工參數(shù)，就可以完成刀具路徑的生成，編程效率很高;同時由于其「序高度集中，減小了零件加工過程中的尺寸積累誤差和以后殘留給鉗工的修挫工作量。

　　3.1 加工工藝的制定

　　為提高加工效率、精度及效果，應選擇合理的加工工藝。對于精度要求不高的模具，一般采取粗加工、精加工兩個階段;精度要求較高的模具采取粗加工、半精加工、精加工三個階段，這樣不僅可以提高加工的效率，還可以滿足模具精度的需要。粗加工及半精加工采取大切削量、低轉速的加工方法，目的是去除模具上的多余材料，提高模具加工效率，應保留適當?shù)挠嗔?精加工采用小進給量、高轉速的加工方式，目的是提高模具的表面加工精度及粗糙度。在粗加工階段采用直徑較大的平底柱銑刀(Φ20mm平底柱銑刀)分層銑削，每層銑削量定義為0.52mm，加工公差可適當放大，設定為0.05～O.lOmm，加工余量定義為0.2～0.3mm;半精加T.階段采用Φ12mm球頭銑刀(SR6球頭銑刀)，加工公差設定為0.01～0.005，加工余量定義為O.lmm;精加工階段采用。1 Omm高速鋼球頭銑刀(SR5球頭銑刀)，加工公差設定為0.001～0.005，加工余量可不留，也可根據(jù)實際情況適當留人工拋光余量。

　　3.2 加工過程仿真

　　加工過程仿真具有非常重要的意義，仿真中可以對加工的整個過程有一個比較清晰的了解，發(fā)現(xiàn)加工中可能出現(xiàn)的錯誤，檢驗加工過程的合理性。加工仿真過程中應設定合理的圖形分辨率，最好由系統(tǒng)自動調節(jié)，否則可能造成無法顯示，為得到更清晰的模具加工形狀，可將仿真圖形分辨率設為最高。另外，在刀具路徑中的動態(tài)模擬中，刀具的行走軌跡將更清晰，模擬的速度可以自由調節(jié)，能夠清楚地反映出加工中的每一個細節(jié)。

　　3.3 NC程序的輸出及后置處理

　　刀具路徑完成之后，就可以利用輸出工具進行輸出，在此應注意加工中心的文件應用格式，如果使用軟盤傳輸，還應對NC程序進行分段。在NC程序的傳輸中應盡可能使用網(wǎng)絡傳輸，避免文件傳輸中遺漏，造成不必要的經(jīng)濟損失。

　　4 結束語

　　利用CAD/CAM技術，可以最大限度地避免技術人員重復的腦力勞動，減小人為失誤造成的經(jīng)濟損失，充分發(fā)揮HAAS加工中心的加工能力，減小模具設計及制造周期，提高模具精度，增強企業(yè)綜合實力，提高企業(yè)在市場經(jīng)濟中的競爭力。