數(shù)控車削加工的誤差分析及解決辦法

發(fā)布日期：2011-11-25    蘭生客服中心    瀏覽：2795

    數(shù)控車床因其精度高、高度柔性自動化及適合加工復雜零件的特性，在機械制造企業(yè)的應用愈加廣泛。然而，數(shù)控車床的傳動、運動部件還是機械的，車刀刀尖也不是一個真正的點，而是一段圓弧，仍然容易產(chǎn)生加工誤差。下面針對這兩種情況進行分析并提出解決辦法。

1 刀尖圓弧引起的誤差
    誤差分析 在數(shù)控車床使用過程中，為了降低被加工工件表面的粗糙度，減緩刀具磨損，提高刀具壽命，通常將車刀刀尖刃磨成圓弧，圓弧半徑一般在0.4～1.6mm之間。如圖1所示，采用試切法對刀時由A、B兩點分別確定刀架中心的X、Z位置。這樣，加工程序所描述的刀位點是P點，數(shù)控系統(tǒng)將控制P點的運動軌跡，而在切削時實際起作用的切削刃則是刀尖圓弧上的各切點，這勢必會產(chǎn)生加工表面的形狀誤差。在車削外圓、內(nèi)孔及端面時，這個誤差為零。而在加工弧面和錐面時，這個誤差就很明顯。圖1零件SR10-0.04球面加工的誤差分析見圖2。圖中M線為加工程序所描述的P 的軌跡，即工件的理想尺寸，而實際加工后的輪廓是N線，陰影就是少切削部分，即加工誤差。假設(shè)刀尖圓弧半徑為r=0.4mm，理論分析表明，N線是半徑為R-r=9.6的圓弧，M、N兩圓弧圓心X、Z向均相距r=0.4mm，最大誤差約為0.17mm，不滿足精度要求~


2                                    




圖1 刀尖零件圖




圖2 刀尖圓弧引起的加工誤差




圖3 一般加工路線圖



圖4 改進的加工路線圖





  • 誤差消除方法
    選擇刀尖圓弧中心點為刀位點，調(diào)用刀尖半徑補償(G41、G42)指令，其編程和加工步驟如下：
    按輪廓表面編程，設(shè)置右刀補，圖1零件球面精加工程序如下：
    ……
    N04 G42 G00 X8 Z50 *
    N05 G03 X20 Z42 F100 *
    ……
    以A、B 點對刀，并在相應方向使刀具增加位移量：(偏刀類)DX =2r，DZ =r，或(尖刀類)DX =2r，DZ =0；
    輸入刀具半徑r；
    加工。
    調(diào)用刀具半徑補償指令，特別注意以A、B點對刀后要找出正確的刀尖圓心位置。在刀補建立時，要使刀尖圓弧圓心沿工件待加工輪廓表面(編程軌跡)運動，而車刀不是回轉(zhuǎn)類刀具，傳統(tǒng)的車削加工基本不涉及刀尖圓心的問題，故須對車削數(shù)控系統(tǒng)的刀具半徑補償有本質(zhì)的認識。
    2 絲杠副間隙產(chǎn)生的誤差
    誤差分析
    誤差消除方法
    3 結(jié)束語
        數(shù)控機床加工樣件后，每個尺寸應對照圖樣仔細測量。若出現(xiàn)誤差，一般情況下，通過調(diào)整刀補，修改程序即可減少甚至消除，達到精度要求。合理編制較為復雜的數(shù)控加工程序并調(diào)試、修改，加工出合格的產(chǎn)品，是數(shù)控編程人員綜合能力的一種體現(xiàn)。
        中拖板絲杠副間隙是必然存在的，對普通車床來說，間隙較大；對數(shù)控車床而言，由于采用的是滾珠絲杠副，并且都進行了預緊，從理論上講，是達到了零間隙，無反向空程。實際上，對于有相對運動的傳動部件，間隙是不可避免的。對高精度的滾珠絲杠副而言，只是間隙非常微��；如果真正達到零間隙，運行的阻力就會增大。因而，在絲杠反向運動時，還是存在微小的空程，這個空程就足夠影響加工精度。在加工軸類零件時，一般的加工路線如圖3所示，通常是通過下面一段程序來進行的：
    ……
    N04 G00 X30 Z2 *
    N05 G01 Z-25 F100 *
    N06 X40.015 *
    N07 Z-80 *
    ……
    將D40+0.030外圓直徑加工出來，可每次的加工尺寸都會偏大或偏小，達不到精度要求。
    對數(shù)控車床，可采用多退回(或前進)一段距離，再前進(或退回)到所需的加工位置，使絲杠副始終以同一個側(cè)面相接觸來消除絲杠副間隙誤差。刀具走圖4的加工路線，程序如下：
    ……
    N04 G00 X30 Z2 *
    N05 G01 Z-25 F100 *
    N06 X45 *
    N07 X40.015 *
    N08 Z-80 *
    ……
    該方法省時省力，效果良好。適合于一般精度的數(shù)控車床在加工重要尺寸時使用，避免了采用機械方法來減少間隙而帶來的阻力增大和調(diào)整困難等問題。

    • 更多相關(guān)信息