車床夾頭夾緊面的自鏜加工

       在加工某些特殊零件時，必須要用“軟爪”夾持。這些“軟爪”在使用前需要適當加工，才能使工件達到較高的精度要求。例如，車削薄壁零件時要用到的卡爪或卡簧。因為卡爪越接近零件被夾持部位的形狀，則零件被夾持的表面積越大，零件夾碎或夾變形的可能性越小。 
下面提到的對“軟爪”或“軟爪簧”的加工方法對大多數零件都適用。  
       首先，要選擇最適合于工件的卡盤爪。安裝時，卡爪上的數字要與卡盤上的數字相對應。這樣才能保證卡爪原來的安裝位置和被加工的位置，保持其最高的夾持精度。  
       如果這些卡爪已經被加工過但沒有打上號碼，那么使用時就要借助于千分表的檢測來識別其位置。在卡盤上安裝了這些卡爪之后，用千分表測每個爪的夾持表面，就能很快找出位置不對的卡爪。當每個卡爪的位置都裝對了，再把它牢固的固定。值得注意的是，完成這一系列操作為每個卡爪定好位之后，及時為卡爪打上與卡盤對應的號碼，避免以后再重復上述過程。  
       為了辨認每個卡爪，不一定非要打上數字，依據每個卡爪在卡盤上的位置，可用中心沖簡單地打上一個、兩個或三個坑。不過，這些坑要打在卡爪的端面，在裝入卡盤后容易看到的部位，而不要在裝入卡盤的狀態(tài)下打這些標記。
用車削或鏜削加工卡爪的夾持表面  
       如果夾持零件外徑，就需要鏜削卡爪內夾持表面。相反，若夾持零件內徑，就應車削卡爪外夾持表面。不論哪種情況，加工卡爪的夾持和定位表面時，都必須緊住卡爪。為了緊住卡爪，就需要一段材料，這一段材料要適應卡爪夾持的最小直徑要求。如果找不到尺寸合適的，就需要專門加工(注意：多數卡簧都帶有一組銷子，就是為了這個目的)。  
       在鏜削卡爪時，如果軸向需車出一個定位面，所選用的鏜桿和刀片應能在孔底加工出空刀槽。這樣，當零件插入卡爪中，端面就會被定位面準確定位，而不會發(fā)生干涉。加工前，一定要檢查刀具的中心高是否正確。刀具安裝好之后，使其進入工作位置，開始切第一刀。此時應注意X軸和Z軸的數值。如果機床的測量系統(tǒng)允許，也可將X坐標和Z坐標設置為零，這樣在加工時就簡化了監(jiān)測刀尖位置和加工直徑的工作。  
       現以鏜削卡爪內孔為例，該卡爪要求在距卡爪端面12.7mm處加工出一個軸向定位面。在鏜孔時，每當刀具進給到孔深12.573mm時就停止，在Z軸方向重復走刀，留余量0.127mm，精鏜時，重新核準精鏜刀刀尖的X軸、Z軸起始位置并走刀至原來粗鏜已達到的12.573mm深度。當達到此深度后，沿X軸方向進刀至此所鏜的孔徑“稍大”一點，此量應等于或接近于鏜刀刀尖圓弧半徑的2倍。這樣就加工出現和定位端面交接處的空刀槽。  
      達到此空刀槽的直徑(理想孔徑+2×刀尖圓弧半徑)后，再緩慢地向Z軸方向進給，最終達到12.7mm的深度為止。再沿X軸向主軸中心進給，直至將定位平面車平(要注意刀具背面不要傷及已加工表面)。然后，測量直徑和軸向定位面位置，對尺寸進行核實。當滿意后，松開卡爪(或夾簧)去除車削環(huán)(或銷子)，清除加工表面的毛刺，以防止裝卡零件時發(fā)生干涉。之后，裝卡一個工件，在檢驗夾持、定軸向平行于主軸軸線的情況下，用千分表測量零件在卡爪上的定位情況。  
       裝卡工件時，要觀察抓拿、定位過程，卡爪閉合后，看空刀槽是否能使工件在兩個方向緊密貼合卡爪位過程，卡爪閉合后，看空刀槽是否能使工件在兩個方向緊密貼合卡爪。 
卡爪夾持面的特殊要求  
       當車削這個卡盤爪(或卡簧爪)夾持直徑時，控制夾持直徑的精度很重要。如果尺寸“過大”，就會減少夾持的接觸面積。這就可能導致每個卡爪與零件之間只有一條“線”接觸。線接觸減少了夾持能力，加工時零件可能產生移動，造成零件變形或刀具折斷。 
       對特殊應用場合，可以通過控制車出的直徑來控制接觸面積大小，以適應特殊零件形狀和材料。如要夾持薄壁管件的外徑，應避免用卡爪的局部表面去夾。為此，必須使卡爪內徑與工件外徑相“匹配”。其辦法是，在卡爪車削完成后，再換裝另一個車削環(huán)，其內徑稍小于第一個。再次精車已加工過的內孔，而且僅車去很少量的材料。這實際上只去掉了每個卡爪的中心部分，而在卡爪邊緣保留了原來的夾持表面。  
       CNC車床操作者必須掌握機床裝卡、定位工件的不同方法，以適應多種零件不同形狀和切削條件。這就需要經驗，而取得經驗的唯一途徑，就是要多提問題并從獲取別人的經驗中增長見識。