油缸缸筒的豪克能加工案例分析

   某公司從1996 年開始生產(chǎn)輕型液壓支架用千斤頂和立柱，可加工缸徑∮250以下的各種液壓工程缸，累計生產(chǎn)量已超過一萬根，形成了比較成熟的加工工藝。 

    現(xiàn)有工藝水平現(xiàn)狀 

    一、缸筒生產(chǎn)工藝特點 

    熱處理技術：φ125以下缸徑采用該公司自行研制的PLC自動控制“液壓缸中頻熱處理線”，該線為同行業(yè)首創(chuàng)技術，節(jié)省材料和能源，生產(chǎn)效率高，質(zhì)量穩(wěn)定，具有國內(nèi)先進水平。 

    二、內(nèi)孔加工：引進大型復合鏜滾數(shù)控機床，采用剛性鏜—滾復合加工工藝，經(jīng)滾壓加工后其強度、硬度均有所提高，表面粗糙度在Ra0.2以上。該工藝具有效率高、質(zhì)量穩(wěn)定等特點，特別適用于批量生產(chǎn)。加工直徑范圍Φ63—Φ250，長度可達3000mm。缸筒止口全部采用數(shù)控車床加工。效率高、質(zhì)量穩(wěn)定、一致性好。 

    三、缸體焊接：采用CO2氣體保護焊環(huán)縫焊，基本工藝為：焊前處理、焊接、探傷、打壓試驗。 

    四、活塞桿、活柱類零件生產(chǎn)工藝特點 

    此類另部件加工工藝流程為：粗加工—熱處理—半精加工—精加工。外圓半精加工和密封帶加工全部采用數(shù)控車床，精加工采用磨削工藝。 

    環(huán)套類另部件加工生產(chǎn)工藝特點：

    導向套、活塞等是液壓缸中的關鍵另部件，其制造質(zhì)量的好壞，直接影響液壓缸的性能。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，此類零件全部采用數(shù)控車床進行精加工。加工好的零件還要按要求進行鍍鋅、氧化等表面處理。 

    五、立柱組裝線

    立柱組裝線適用于Φ160～Φ360缸徑長度不小于1000mm立柱、千斤頂?shù)难b配。 

    立柱組裝線由以下部分組成：上料機構(gòu)、清洗設備（活柱清洗、缸筒清洗）、活塞頭及密封件裝配、小件超聲波清洗設備、活柱缸筒裝配（頂缸機）、導向環(huán)裝配（壓套機）、導向套裝配（擰帽機）、缸筒流水線、活柱流水線、整體試壓機、試驗臺、液壓系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等組成。 

    本生產(chǎn)線1、解決了該公司生產(chǎn)輕型液壓支架大規(guī)格立柱裝配質(zhì)量不穩(wěn)定問題，提高該公司生產(chǎn)大規(guī)格立柱、千斤頂市場競爭能力；2、該生產(chǎn)線自動化程度高，選用PLC控制，是又一個典型的機、電、液一體化生產(chǎn)流水線。 3、大大降低了工人裝配勞動強度大問題。4、設計、制作成功，使該公司立柱、千斤頂?shù)纳�產(chǎn)經(jīng)營邁上一個新臺階。 

    六、在提高產(chǎn)品可靠性上，主要通過數(shù)控車床的引進，提高加工件的形位公差和配合面的粗糙度。同時，大力推廣精度安全裕度管理，使配合精度在最佳狀態(tài)。 

    七、和國外密封件公司合作，開發(fā)不同的密封結(jié)構(gòu)，同時根據(jù)不同的用戶要求，配臵國產(chǎn)或進口的密封件，以滿足市場需要。 

    八、超生波外圓加工新工藝 

    豪克能金屬表面加工技術是利用金屬在常溫狀態(tài)下冷塑性的特點，運用毫克能對金屬零件表面進行無研磨劑的研磨、強化和微小形變處理，是金屬零件表面達到更理想的表面粗糙度要求；提高零件表面顯微硬度的同時在零件表面產(chǎn)生壓應力，增強零件的耐磨性、耐腐蝕性及疲勞強度和疲勞壽命。 

    豪克能金屬表面加工設備的主要特點是以超聲波刀具代替原普通刀具加工，工件在普通機床上，用普通刀具將工件尺寸加工基本到位后再用豪克能金屬表面加工設備加工，可使被加工工件表面光潔度提高3級以上（可達Ra值0.1，甚至更低）；表面顯微硬度提高 20%以上；并大大提高了工件的表面耐磨性和使用壽命。 

    表面粗糙度為Ra6.3的零件，經(jīng)豪克能金屬表面加工設備加工后零件的性能，零件的表面粗糙度達Ra0.35；大大提高了工件的表面光潔度，加工后的表面顯微硬度提高20%以上，層深0.1mm-0.2mm，提高了工件的耐磨性。 

    通過實驗，掌握了此設備加工中全面的技術參數(shù)，加工出了完全符合圖紙、工藝要求的產(chǎn)品，為在液壓缸活塞桿、活柱類外圓精加工方面的應用奠定了基礎，實現(xiàn)以車代磨，生產(chǎn)效率將得到很大程度的提高，我公司的產(chǎn)品質(zhì)量又上了一個新的臺階。在國內(nèi)同行業(yè)中具有領先地位。 

九、超聲波清洗技術 

    超聲波清洗原理：超聲清洗是利用高于20KHz的高頻電信號，通過換能器將電能轉(zhuǎn)換為高頻的機械振蕩而傳入到清洗液中。超聲波在清洗液中疏密相間地向前幅射，使液體流動并產(chǎn)生數(shù)以萬計的微小氣泡。這些微小氣泡的形成是在超聲波縱向傳播的負壓區(qū)形成及生長（膨脹），而在正壓區(qū)迅速閉合（爆炸）。這種微小氣泡的形成，生長及迅速閉合被稱為（CAVITATION）空化效應現(xiàn)象。在空化現(xiàn)象中氣泡的閉合形成超過1000個大氣壓的瞬間高壓，連續(xù)不斷產(chǎn)生的瞬間高壓就象一連串的小“爆炸”不斷的轟擊清洗工件表面，使被清洗物表面及縫隙中的污垢迅速剝落。這個空化作用過程就是超聲波清洗的原理。 

    超聲波清洗的優(yōu)點：相比其它多種的清洗方式，超聲波清洗機顯示出了巨大的優(yōu)越性。尤其在專業(yè)化生產(chǎn)企業(yè)中，已逐漸用超聲波清洗機取代了傳統(tǒng)浸洗、刷洗、壓力沖洗、振動清洗和蒸氣清洗等工藝方法。超聲波清洗機的高效率和高清潔度，得益于其聲波在介質(zhì)中傳播時產(chǎn)生的穿透性和空化沖擊波。所以很容易將帶有復雜外形、內(nèi)腔和細空的零部件清洗干凈，在超聲波作用下只需兩三分鐘即可完成，其速度比傳統(tǒng)方法可提高幾倍到幾十倍，清潔度也能達到高標準，這在許多對產(chǎn)品表面質(zhì)量和生產(chǎn)率要求較高的場合，更突出地顯示了用其它處理方法難以達到或不可取代的結(jié)果。 

    通過該項技術的引進，解決同行業(yè)中的技術難題，使千斤頂?shù)那鍧嵍纫�求滿足液壓支架千斤頂技術條件MT97-92。 

    十、拋丸噴漆線的成功實施，實現(xiàn)了液壓缸拋丸、噴漆、烘干全自動化控制，在國內(nèi)同行業(yè)尚屬首例，開創(chuàng)了液壓缸自動化噴漆先河，不僅減輕了工人的勞動強度，改善了車間環(huán)境，生產(chǎn)效率較手工噴漆更是成倍提高，使邯煤機液壓缸噴漆向著全自動化發(fā)展邁進了一大步。 

十一、滿足CEN1804標準的千斤頂出廠及主要型式實驗要求的成套試驗設備開發(fā)引進。