鏜孔的加工方法

　　鏜孔是用鏜刀對已鉆出、鑄出或鍛出的孔做進(jìn)一步的加工�？稍谲嚧病㈢M床或銑床上進(jìn)行。鏜孔是常用的孔加工方法之一，可分為粗鏜、半精鏜和精鏜。粗鏜的尺寸公差等級(jí)為IT13~IT12，表面粗糙度值為Ra12.5~6.3μm;半精鏜的尺寸公差等級(jí)為IT10~IT9，表面粗糙度值為Ra6.3~3.2μm;精鏜的尺寸公差等級(jí)為IT8~IT7，表面粗糙度值為Ra1.6~0.8μm。

　　1.車床車孔

　　車床車孔如圖7-11所示。車不通孔或具有直角臺(tái)階的孔(圖7—11b)，車刀可先做縱向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，切至孔的末端時(shí)車刀改做橫向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，再加工內(nèi)端面。這樣可使內(nèi)端面與孔壁良好銜接。車削內(nèi)孔凹槽(圖7—11d)，將車刀伸入孔內(nèi)，先做橫向進(jìn)刀，切至所需的深度后再做縱向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。

　　車床上車孔是工件旋轉(zhuǎn)、車刀移動(dòng)，孔徑大小可由車刀的切深量和走刀次數(shù)予以控制，操作較為方便。

　　車床車孔多用于加工盤套類和小型支架類零件的孔。

　　2.鏜床鏜孔

　　鏜床鏜孔主要有以下三種方式：

　　(1)鏜床主軸帶動(dòng)刀桿和鏜刀旋轉(zhuǎn)，工作臺(tái)帶動(dòng)工件做縱向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，如圖7-12所示。這種方式鏜削的孔徑一般小于120mm左右。圖7-12a所示為懸伸式刀桿，不宜伸出過長，以免彎曲變形過大，一般用以鏜削深度較小的孔。圖7-12b所示的刀桿較長，用以鏜削箱體兩壁相距較遠(yuǎn)的同軸孔系。為了增加刀桿剛性，其刀桿另一端支承在鏜床后立柱的導(dǎo)套座里。

　　(2)鏜床主軸帶動(dòng)刀桿和鏜刀旋轉(zhuǎn)，并做縱向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，如圖7-13所示。這種方式主軸懸伸的長度不斷增大，剛性隨之減弱，一般只用來鏜削長度較短的孔。

　　上述兩種鏜削方式，孔徑的尺寸和公差要由調(diào)整刀頭伸出的長度來保證，如圖7-14所示。需要進(jìn)行調(diào)整、試鏜和測量，孔徑合格后方能正式鏜削，其操作技術(shù)要求較高。

　　(3)鏜床平旋盤帶動(dòng)鏜刀旋轉(zhuǎn)，工作臺(tái)帶動(dòng)工件做縱向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。

　　圖7-15所示的鏜床平旋盤可隨主軸箱上、下移動(dòng)，自身又能做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。其中部的徑向刀架可做徑向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，也可處于所需的任一位置上。

　　如圖7-16a所示，利用徑向刀架使鏜刀處于偏心位置，即可鏜削大孔。Φ200mm以上的孔多用這種鏜削方式，但孔不宜過長。圖7-16b為鏜削內(nèi)槽，平旋盤帶動(dòng)鏜刀旋轉(zhuǎn)，徑向刀架帶動(dòng)鏜刀做連續(xù)的徑向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。若將刀尖伸出刀桿端部，亦可鏜削孔的端面。

　　鏜床主要用于鏜削大中型支架或箱體的支承孔、內(nèi)槽和孔的端面;鏜床也可用來鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、銑槽和銑平面。

　　3.銑床鏜孔

　　在臥式銑床上鏜孔與圖7-12a所示的方式相同，鏜刀桿裝在臥式銑床的主軸錐孔內(nèi)做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，工件安裝在工作臺(tái)上做橫向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。

　　4.浮動(dòng)鏜削

　　如上所述，車床、鏜床和銑床鏜孔多用單刃鏜刀。在成批或大量生產(chǎn)時(shí)，對于孔徑大(>Φ80mm)、孔深長、精度高的孔，均可用浮動(dòng)鏜刀進(jìn)行精加工。

　　可調(diào)節(jié)的浮動(dòng)鏜刀塊如圖7-17所示。調(diào)節(jié)時(shí)，松開兩個(gè)螺釘2，擰動(dòng)螺釘3以調(diào)節(jié)刀塊1的徑向位置，使之符合所鏜孔的直徑和公差。浮動(dòng)鏜刀在車床上車削工件如圖7-18所示。工作時(shí)刀桿固定在四方刀架上，浮動(dòng)鏜刀塊裝在刀桿的長方孔中，依靠兩刃徑向切削力的平衡而自動(dòng)定心，從而可以消除因刀塊在刀桿上的安裝誤差所引起的孔徑誤差。

　　浮動(dòng)鏜削實(shí)質(zhì)上相當(dāng)于鉸削，其加工余量以及可達(dá)到的尺寸精度和表面粗糙度值均與鉸削類似。浮動(dòng)鏜削的優(yōu)點(diǎn)是易于穩(wěn)定地保證加工質(zhì)量，操作簡單，生產(chǎn)率高。但不能校正原孔的位置誤差，因此孔的位置精度應(yīng)在前面的工序中得到保證。