在一臺設備上實現整體加工

時間就是金錢，在生產上尤為如此。生產計劃部門的目標就是要提高生產效率�？s短生產流程、減少周轉的時間，從而降低工件的加工費用，最理想的途徑就是在單臺設備上實現整體加工。
    供貨時間更短，批量更小，工件變得品種更多、更加復雜，嚴酷的競爭讓機床制造商不得不面對一個又一個挑戰(zhàn)，現在他們必須知道：用戶的目標是盡可能在一臺設備上完成對工件的所有加工。越來越多的用戶要求縮短加工時間和減少費用，同樣還希望避免因多次裝卡而產生的誤差，從而提高制造精度。

     正如我們所看到，最近 將硬車削和研磨結合在一起的復合加工倍受關注。通過在單臺設備上的復合加工，與傳統的對軸的研磨加工相比，制造時間最多可以縮減45%，這是Fritz Studer 公司得出的實驗結果。同樣在實際工作中，Emag VSC 250 Duo WF組合車削與齒輪加工中心就表現非常突出，它可對鍛造材質的毛坯管件直接加工成可淬火的齒輪。在車削加工之后，接著便是高效的滾齒和從兩面對輪齒進行壓滾去毛刺。
    “把硬車削和短沖程珩磨兩個流程相互協調好，可以把粗糙度Ra改進到0.02~0.04μm。” Fraunhofer研究院曾經對此做過試驗。根據他們的經驗，軸承表面單純的硬車削加工由新式硬車削與珩磨相結合的復合加工工藝取代，由此刀具費用和生產時間都可減少80%。
     該研究院還進行了另外一種特別的工藝組合，即帶有超聲波輔助的研磨。在對表面質量、尺寸和形狀均要求非常高的脆、硬材料進行加工時，如陶瓷或玻璃，超聲波輔助研磨就充分顯示出了其優(yōu)勢。采用超聲波的目的，首先是要降低加工時的作用力，這可提高推進速度和單位時間內的處理量，還可以實現對更精細結構元件的加工。該研究院負責此項目的科學家Andreas Weber曾經得出數據，應用于難切削的Si3N4陶瓷模具時，推力可以降低70%。最大的切削數量翻了一倍。
    在單臺設備上一次裝卡后對一個工件進行復合加工，將成為機床制造商和用戶都青睞的加工方式。機床制造商的任務是通過集成各種工藝，實現復合加工，這也要求用戶需要具備較高的專業(yè)知識水平，使加工工藝與工件很好地匹配，這對雙方而言都是巨大的挑戰(zhàn)。
    很多企業(yè)在EMO2007展覽會上都展出了他們的復合加工機床，例如Niles-Simmons-Hegenscheidt公司首次展出了其N 40 MC型車、銑、鉆加工中心，該加工中心除了常見的帶有144個儲位的刀具更換裝置之外，還具備第二個刀具更換裝置，用于較長的鉆桿，由此可以實現包括深度鉆孔操作在內的復合加工。鉆桿儲庫可容納七根鉆桿，每根鉆桿的重量為150kg，長度為2000mm。鉆桿的更換為全自動。除了常規(guī)的深度鉆孔之外，也可使用NC鉆桿。
    當然，也不是必須要再集成更多的加工工藝來繼續(xù)擴展車銑加工中心。一種比較簡單的途徑是提高此類設備復合加工的程度， Komet 集團在U軸系統的基礎上，針對加工中心想出了一個辦法，即對車銑中心上通常被用作銑削軸的主軸上裝配這樣一種系統，可以進一步提高車削加工的自由度。采用了U軸系統，可以更安全地對內部輪廓進行復合加工。U軸系統也可以自動從車銑加工中心的刀具庫中進行更換。
    立式加工中心具備進一步提高復合加工程度的潛力，至少在對細長型工件的加工方面。為了一次性地對此類工件的圓周和端面進行加工，Hermle公司提出了一個聰明的想法：采用一個通過NC程序自動回轉和同步運行（可針對端面加工回轉90°）的自動托架，這樣可以在進行五軸圓周加工的同時，也實現對端面的加工。