焊接機器人在彈簧支架生產(chǎn)中的應(yīng)用

　　利用焊接機器人使彈簧支架的生產(chǎn)實現(xiàn)了自動化，并將焊接時間減少了一半。

　　目標從一開始就是確定的，但通向目標的道路尚不得而知�！癕AN城市公共汽車的彈簧支架采用手工焊接生產(chǎn)率不夠高，因而我們不得不考慮采用自動化的問題”，Prometall變形技術(shù)股份公司董事會成員Burkhard Pottschull經(jīng)濟工程碩士，在描述當初起步情況時如是說。在這個階段，報告全都是關(guān)于同海牙市Carl Cloos焊接技術(shù)股份有限公司進行接觸，以便采用機器人帶鋼焊接�！半m說我們一開始有些懷疑，不知道由于機器人的振動，是否適合于焊縫只有±1.5mm的精度”， Pottschull回憶說，“但是生產(chǎn)過程目前運行穩(wěn)定，而且質(zhì)量也符合要求�！�

　　自2003年11月份以來，可以運輸?shù)妮p型Z系統(tǒng)中，Cloos型機器人焊接設(shè)備現(xiàn)在正在運行。機器人焊接過程需要的所有元器件都是在一個共同的基本框架上，通過交鑰匙的方式提供的。具體來講包括帶雙驅(qū)動鋼絲進給的六軸Romat 320，600-A型脈沖焊接電源Quinto II，兩個翻轉(zhuǎn)折疊工件定位器，最大負荷250kg，可以與機器人作同步的運行。另有一個敏感的氣體噴嘴傳感器和一個燃燒器自動清洗裝置。焊接機器人的設(shè)計采用扁鋼絲拉動工作，但也可以用粗鋼絲拉動工作�！袄�用扁鋼絲可以更好地彌補較大的間隙”，主管的Cloos項目負責人Frank Wagner說。粗鋼絲需要有較大的回轉(zhuǎn)幅度，這將會導(dǎo)致電弧中更多的不穩(wěn)定。為了保證過程的穩(wěn)定性，必須大大提高預(yù)制中的精度。這方面肯定會遇到某些困難。

　　空氣彈簧支架中熱變形的部件從擠壓機中出來時會有某些輪廓公差，此后利用激光進行焊縫準備時也會受其影響。“雖然我們在過去幾年里對擠壓模具進行了優(yōu)化，改進了激光束切割的裝置，公差仍在±1.5mm”， Pottschull解釋說�！俺鲇诖朔N原因，焊接迄今不得不仍舊用手工進行，這樣，每個組件的3個層次就需要持續(xù)30至35分鐘min�！边@樣，每個班次就需要用2名工人。

　　現(xiàn)在，這項工作由機器人承擔。不過仍需要有1名工人對法蘭以及裝置的上下模板進行定位，并通過MAG焊接將其準確地焊在指定的位置上。然后再由彎臂機器人將St 52制成的10mm厚的組件連接起來。組件共有三個層面，每個層的焊縫長度為1.5m，焊接時間大約需要15min。焊接速度在根部層上為40cm/min，在第二層為50 cm/min，在表面層又回到40 cm/min。“光弧傳感器監(jiān)視著鋼絲帶的位置以及鋼絲帶與組件之間的距離，并在必要時加以調(diào)整”，Wagner在進一步詳細解釋時這樣說。此后就只剩下支架用手工焊接了，焊好后再將整個組件送到外部的服務(wù)提供商，并對表面進行噴砂處理。

　　機器人焊接設(shè)備以2班制工作，在這段時間里制造40個組件。除了總共節(jié)省2名焊接工之外，Prometall還可以在機器人焊縫的質(zhì)量均勻方面得到很大好處。

　　但是，Bielefelder的這家企業(yè)對于已經(jīng)取得的結(jié)果并不滿意，因而現(xiàn)在正在全力對設(shè)備進行優(yōu)化�！拔覀兊哪繕耸牵�把焊接層由3個減少到2個”，董事會成員Pottschull這樣說，但他也知道障礙在哪里�！皽蕚潆A段的精度還不夠，而且通過后來較高的熱傳導(dǎo)很容易造成變形�！辈贿^，重要的是或以節(jié)省2到3min的時間，因而放棄一個層今年就可以實現(xiàn)。