FANUC0—TD/TDⅡ系統(tǒng)

1、控制軌跡數(shù)（Controlled  Path）

CNC控制的進給伺服軸（進給）的組數(shù)。加工時每組形成一條刀具軌跡。各組可單獨運動，也可同時協(xié)調(diào)運動。

2、控制軸數(shù)（Controlled）

CNC控制的進給伺服軸總數(shù)/每一軌跡。

3、聯(lián)動控制軸數(shù)（Simultaneously Controlled Axes）

每一軌跡同時插補的進給伺服軸數(shù)量。

4、PMC控制軸（Axis control by PMC）

由PMC（可編程機床控制器）控制的進給伺服軸�？刂浦噶罹幵赑MC的程序（梯形圖）中，因此修改不便。所以這種方法通常只用于移動量固定的進給軸控制。

5、Cf軸控制（Cf Axis Control）

車床系統(tǒng)中，主軸的回轉(zhuǎn)位置（轉(zhuǎn)角）控制和其它進給軸相同，由進給伺服電動機實現(xiàn) 。該軸與其它進給軸聯(lián)動進行插補，加工任意曲線。

6、Cs輪廓控制（Cf contouring control）（T系列）

車床系統(tǒng)中，主軸的回轉(zhuǎn)位置（轉(zhuǎn)角）控制不是用進給伺服電動機，而由FANUC主軸電動機實現(xiàn)。主軸的位置（角度）由裝于主軸（不是主軸電動機）上的高分辨率編碼器檢測。此時主軸是作為進給伺服軸工作，運動速度為：度/分。并可與其它進給軸同時進行插補，加工出輪廓曲線。

7、回轉(zhuǎn)軸控制（Rotary Axis Control）

將進給軸設定為回轉(zhuǎn)軸作角度位置控制�；剞D(zhuǎn)一周的角度，可用參數(shù)設為任意值。FANUC系統(tǒng)通常只是基本軸以外的進給軸才能設為回轉(zhuǎn)軸。

8、控制軸脫開（Controlled Axis Detach）

指定某一進給伺服軸脫離CNC的控制而無系統(tǒng)報 。報通常用于轉(zhuǎn)臺控制。機床不用轉(zhuǎn)臺時，執(zhí)行該功能交轉(zhuǎn)臺電動機的插頭拔下，卸掉轉(zhuǎn)臺。

9、伺服關(guān)斷（Servo Off）

用PMC信號將進給伺服軸的電源關(guān)斷，使其脫離CNC的控制，用手可以自由移動。但是CNC仍然實時地監(jiān)視該軸的實際位置。該功能可用于在CNC機床上用機械手輪控制工作臺的移動，或工作臺、轉(zhuǎn)臺被機械夾緊時以避免進給電動機發(fā)生過流。

10、位置跟蹤（Follow-Up）

當伺服關(guān)斷、急停或伺服報警時，若工作臺發(fā)生機械位置移動。在CNC的位置誤差寄存器中就會有位置誤差。位置跟蹤功能就是修改CNC控制器監(jiān)測的機床位置，使位置誤差寄存器中的誤差變?yōu)榱�。當然，是否�?zhí)行位置跟蹤應該根據(jù)實際控制的需要而定。

11、增量編碼器（Increment Pulse Coder）

回轉(zhuǎn)式（角度）位置測量元件，裝于電動機軸或滾珠絲杠上，回轉(zhuǎn)時發(fā)出等間隔脈沖表示位移量。由于碼盤上沒有零點，所以不能表示機床的位置。只有在機床回零，建立了機床坐標系的零點后，才能表示出工作臺或刀具的位置。

使用時增量編碼器的信號輸出有兩種方式：串行和并行。CNC單元與此對應有串行接口和并行接口。

12、絕對值編碼器（Absolute Pulse Coder）

回轉(zhuǎn)式（角度）位置測量元件，用途與增量編碼器相同。不同點是這種編碼器的碼盤上有絕對零點，該點作為脈沖的計數(shù)基準。因此計數(shù)值既可以反映位移量也可以實時地反映機床的實際位置。另外，關(guān)機后機床的位置也不會丟失。開機后不用回零點，即可立即投入加工運行。與增量編碼器一樣，使用時應注意脈沖信號的串行輸出與并行輸出，以便函與CNC單元的接口相配（早期的CNC系統(tǒng)無串行口）。

13、FSSB（FANUC串行伺服總線）

FANUC串行伺服總線（FANUC Serial Servo Bus）是CNC單元與伺服放大器間的信號高速傳輸總線。使用一條光纜可以傳遞4—8個軸的控制信號，因此，為了區(qū)分各個軸，必須設定有關(guān)參數(shù)。

14、簡易同步控制（Simple Synchronous Control）

兩個進給軸一個是主動軸，另一個是從動軸。主動軸接收CNC的運動指令，從動軸跟隨主動軸運動，從而實現(xiàn)兩個軸的同步移動。CNC隨時監(jiān)視兩個軸的移動位置，但是并不對兩者的誤差進行補償，如果兩個軸的移動位置超參數(shù)的設定值，CNC即發(fā)出報警，同時停止各軸的運動。該功能用于大工作臺的雙軸驅(qū)動。

15、雙驅(qū)動控制（Tandem Control）

對于大工作臺，一個電動機的力矩不足驅(qū)動時，可以用兩個電動機，這就是本功能的含義。兩個軸中一個是主軸，另一個是從動軸。主動軸接收CNC的控制指令，從動軸增加驅(qū)動力矩。

16、同步控制（Synchronous Control）（T系列的雙跡系統(tǒng)）

雙軌跡的車床系統(tǒng)，可以實現(xiàn)一個軌跡的兩個軸的同步，也可實現(xiàn)兩個軌跡的兩個軸的同步。同步控制方法與上述“簡易同步控制”相同。

17、混合控制（Composite Control）（T系列的雙跡系統(tǒng)）

雙軌跡的車床系統(tǒng)，可以實現(xiàn)兩個軌跡的軸移動指令的互換，即第一軌跡的程序可以控制第二軌跡的軸運動；第二軌跡的程序可以控制第一軌跡的軸運動。

18、重疊控制（Superimposed Control ）（T系列的雙跡系列）

雙軌跡的車床系統(tǒng)，可以實現(xiàn)兩個軌跡的軸移動指令同時執(zhí)行。與同步控制的不同點是：同步控制中只能給主動軸運動指令，而重疊控制既可給主動軸送指令，也可給從動軸送指令。從動軸的移動量為本身的移動量與主動軸的移動量之和。

19、B軸控制（B—Axis control）（T系列）

B軸是車床系統(tǒng)的基本軸（X，Z）以外增加的一個獨立軸，用于車削中心。其上裝有動力主軸，因此可以實現(xiàn)鉆孔、鏜孔或與基本軸同時工作實現(xiàn)復雜工件的加工。

20、卡盤/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列）

該功能是在CNC的顯示屏上有一設定畫面，操作員根據(jù)卡盤和尾架的形狀設定一個刀具禁入?yún)^(qū)，以防止刀尖與卡盤和尾架碰撞。

21、刀架碰撞檢查（Tool post interference check）（T系列）

雙跡車床系統(tǒng)中，當用兩個刀架加工一個工件時，為避免兩個刀架的碰撞可以使用該功能。其原理是用參數(shù)設定兩刀架的最小距離，加工中時時進行檢查。在發(fā)生碰撞之前停止刀架的進給。

22、異常負載檢測（Abnormal load detection）

機械碰撞、刀具磨損或斷裂會對伺服電動機及主軸電動機造成大的負載力矩，可能會損害電動機及驅(qū)動器。該功能就是監(jiān)測電動機機的負載力矩，當超過參數(shù)的設定值時提前使電動機停止并反轉(zhuǎn)退回。

23、手輪中斷（Manual handle interruption）

在自動運行期間搖動手輪，可以增加運動軸的移動距離。用于選種或尺寸的修正。

24、手動干預及返回（Manual intervention and return）

在自動運行期間，用進給暫停使進給軸停止。然后用手動將該軸移動到某一位置做一些必要的操作（如換刀）。操作結(jié)束后按下自動加工啟動按鈕即可返回原來的坐標位置。

25、手動絕對值開/關(guān)（Manual absolute ON/OFF）

該功能用來決定在自動運行時，進給暫停后用手動移動的坐標值是否加到自動運行的當前位置值上。

26、手搖輪同步進給（Handle synchronous feed）

在自動運行時，刀具的進給速度不是由加工程序指定的速度，而是與手搖脈沖發(fā)生器的轉(zhuǎn)動速度同步。

27、手動方式數(shù)字指令（Manual numeric command）

CNC系統(tǒng)設計了專用的MDI畫面。通過該畫面用MDI鍵盤輸入運動指令（G00，G01等）和坐標軸的移動量，由JOG（手動連續(xù)）進給方式執(zhí)行這些指令。

28、主軸串行輸出/主軸模擬輸出（Spindle serial output/Spindle analog output）

主軸控制有兩種接口：一種是按串行方式傳送數(shù)據(jù)（CNC給主軸電動機的指令）的接口稱為串行輸出；另一種是輸出模擬電壓量作為主軸電動機指令的接口。前一種必須使用FANUC的主軸驅(qū)動單元和電動機，后一種用模擬量控制的主軸驅(qū)動單元（如變頻器）和電動機。

29、主軸定們（Spindle positioning）（T系統(tǒng)）

這是車床主軸的一種工作方式（位置控制方式）。用FANUC主軸電動機和裝在主軸上的位置編碼器，實現(xiàn)固定角度的間隔的圓周上的定位或主軸任意角度的定位。

30、主軸定向

為了執(zhí)行主軸定位或者換刀，必須將機床主軸在回轉(zhuǎn)的圓周方向定位于某一轉(zhuǎn)角上，作為動作的基準點。CNC的這一功能就稱為主軸定向。FANUC系統(tǒng)提供了以下3種方法：用位置編碼器定向和用磁性傳感器定向和用外部一轉(zhuǎn)信號（如接近開關(guān)）定向。

31、Cs軸輪廓控制（Cs Contour control）

Cs輪廓控制是將車床的主軸控制變?yōu)槲恢每刂�，實現(xiàn)主軸按回轉(zhuǎn)角度的定位。并可與其它進給軸插補以加工出形狀復雜的工件。

Cs軸控制必須使用FANUC的串行主軸電動機，在主軸上要安裝高分辨率的脈沖編碼器。因此，用Cs軸進行主軸的定位要比上述的主軸定位精度高。

32、多主軸控制（Multi—spindle control）

CNC除了控制第一主軸外，還可以控制其它的主軸，最多可控制4個（取決于系統(tǒng)）。通常是兩上串行主軸和一個模擬主軸。主軸的控制命令S由PMC（梯形圖）確定。

33、剛性攻絲（Rigid tapping）

攻絲操作不使用浮動夾頭而是由主軸的回轉(zhuǎn)與攻絲進給軸的同步運行實現(xiàn)。主軸回轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，攻絲軸的進給量等于絲錐的螺距，這樣可提高精度和效率。

要實現(xiàn)剛性攻絲，主軸上必須裝有位置編碼器（通常是1024脈沖/每轉(zhuǎn)），并要求編制相應的梯形圖，設定有關(guān)的系統(tǒng)參數(shù)。

銑床、車床（車削中心）都可實現(xiàn)剛性攻絲。但車床不能像銑床一樣實現(xiàn)反攻絲。

34、主軸同步控制（Spindle synchronous control）

該功能可實現(xiàn)兩個主軸（串行）的同步運行。除速度同步回轉(zhuǎn)外，還可實現(xiàn)回轉(zhuǎn)相位的同步。利用相位同步，在車床上可用兩個主軸夾持一個形狀不規(guī)則的工件。根據(jù)CNC系統(tǒng)的不同，可實現(xiàn)一個軌跡內(nèi)的兩個主軸的同步，也可實現(xiàn)兩個軌跡中的兩個主軸的同步。

按受CNC指令的主軸稱為主主軸，跟隨主主軸同步回轉(zhuǎn)的稱為從主軸。

35、主軸簡易同步控制（Simple spindle synchronous control）

兩個串行主軸同步運行，接受CNC指令的主軸為主主軸，跟隨主主軸運轉(zhuǎn)的為從主軸。兩個主軸同時以相同轉(zhuǎn)速回轉(zhuǎn)，可同時進行剛性攻絲、定位或Xs軸輪廓插補等操作。與上述的主軸同步不同，簡易主軸同步不能保證兩個主軸的同步化。進入簡易同步狀態(tài)由PMC信號控制，因此必須在PMC程序中編制相應的控制語句。

36、主軸輸出的切換（Spindle output switch）

這是主軸驅(qū)動器的控制功能。使用特殊的主軸電動機，這種電動機的定子有兩個繞組：高速繞組和低速繞組，用該功能切換兩個繞組。經(jīng)實現(xiàn)寬的恒功率調(diào)速范圍。繞組的切換用繼電器，切換控制由梯形圖實現(xiàn)。

37、刀具補償存儲器A、B、C（Tool compensation memory A,B,C）

刀具補償存儲器可用參數(shù)設為A型、B型或C型的任意一種。A型不區(qū)分刀具的幾何形狀補償量和磨損補償量。B是把幾何形狀補償與磨損補償分開。通常，幾何補償量是測量刀具尺寸的差值；磨損補償量是測量加工工件尺寸的差值。C型不但將幾何開頭補償與磨損補償分開，將刀具長度補償代碼與半徑補償代碼也分開。長度補償代碼為H，半徑補償代碼為D。

38、刀尖半徑補償（Tool nose radius compensation）（T）

車刀的刀尖都有圓弧，為了精確車削，根據(jù)加工時的走刀方向和刀具與工件間的相對方位刀尖圓弧半徑進行補償。

39、三維刀具補償（Three—dimension tool compensation）（M）

在多坐標聯(lián)動加工中，刀具移動過程中可在三個坐標方向?qū)Φ毒哌M行偏移補償。可實現(xiàn)用刀具側(cè)面加工的補償，也可實現(xiàn)用刀具端面加工的補償。

40、刀具壽命管理（Tool life management）

使用多把刀具時將刀具按其壽命分組，并在CNC的刀具管理表上預先設設定好刀具的使用順序。加工中使用的刀具到達壽命值時可自動或人工更換 上同一組的下一把刀具，同一組的刀具用完后就使用下一組的刀具。刀具的更換無論是自動還是人工，都必須編制梯形圖偏置，刀具壽命的單位可用參數(shù)設定“分”或“使用次數(shù)”。

41、自動刀具長度測量（Automatic tool length measurement）

在機床上安裝接觸傳感器，和加工程序一樣編制刀具長度的測量程序（G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置號。在自動方式下執(zhí)行該程序，使刀具與傳感器接觸，從而測出其與基準刀具的長度差值，并自動將該值填入程序指定的偏置號中。

42、極坐標插補（Polar coordinate interpolation）（T）

極坐標編程就是把兩個直線軸的笛卡爾坐標系變?yōu)闄M軸為直線軸，比值軸為回轉(zhuǎn)軸的坐標系，用該坐標系編制非圓型輪廓的加工程序。通常用于車削直線槽，或在磨床上磨削凸輪。

43、圓柱插補（Cylindrical interpolation）

在圓柱筆柱體的外表面上進行加工操作時（如加工滑塊槽），為了編程簡單，將兩個直線軸的笛卡樂坐標系變?yōu)闄M軸為回轉(zhuǎn)軸（C），縱軸為直線軸（Z）的坐標系，用該坐標系編制外表面上的加工輪廓。

44、虛擬軸插補（Hypothetical interpolation）（M）

在圓弧插補時將其中的一個軸定為虛擬插補軸，即插補運算仍然按正常的圓弧插補，但插補出的虛擬軸的移動量并不輸出，因此虛擬軸也就無任何運動。這樣使得另一軸的運動呈正弦函數(shù)規(guī)律�？捎糜谡�弦曲線運動。

45、NURBS插補（NURBS Interpolation）（M）

汽車和飛機等工作用的模具多數(shù)用CAD設計。為了確保精度，設計中采用了非均勻有理化B—樣條函數(shù)（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲線。因此，CNC系統(tǒng)設計了相應的插補功能，這樣，NURBS曲線的表達式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直線線段逼近的方法加工復雜輪廓的曲面或曲線。其優(yōu)點是：①程序短，從而使得占用的內(nèi)存少；②因為輪廓不是用微小線段模擬，所以加工精度高；③程序段間無中斷，故加工速度快；④主機與CNC之間無需高速成傳送數(shù)據(jù)，普通RS—232C口速度即可滿足。

FANUC的CNC，NURBS曲線的編程用3個參數(shù)描述：控制點，節(jié)點和權(quán)。

46、返回浮動參考點（Floating reference position return）

為了換刀快速或其它加工目的，可在機床上設定不因定的參考點稱之為浮動參考點。該點可在任意時候設在機床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到該點。

47、極坐標指令編程（polar coordinate command）（M）

編程時工件尺寸的幾何點用極坐標的極徑和角度定義。按規(guī)定，坐標系的第一軸為直線軸（即極徑），第二軸為角度軸。

48、提前預測控制（Advanced preview control）（M）

該功能是提前讀入多個程序段，對運行軌跡插補和進行速度及加速度的預處理。這樣可以減小由于加減速和伺服滯后引起的跟隨誤差，刀具在高速下比較精確地跟隨程序指令的工件輪廓，使加工精度提高。預讀控制包括以下功能：插補前的超級線加減速；拐角自動降速等功能。

預讀控制的編程指令為G08P1。不同的系統(tǒng)預讀的程序段數(shù)量不同，16i 最多可預讀600段。

49、高精度輪廓控制（High—precision contour control）（M）

High—precision contour control縮寫為HPCC。

有些加工誤差是由CNC引起的的，其中包括插補后的加減速造成的誤差。為了減少這些誤差，系統(tǒng)中使用了輔助處理器RISC，增加了高速、高精度加工功能。這些功能包括：

①多段預讀的插補前直線加減速。該功能減小了由于加減速引起的加工誤差。

②多段預讀的速度自動控制功能。該功能是考慮工件的形狀、機床允許的速度和加速度的變化，使執(zhí)行機構(gòu)平滑的加/減速。

高精度輪廓控制的編程指令為 G05 P10000。

50、AI輪廓控制/AI納米輪廓控制功能（AI Contour control/AI nana Contour control）

這兩個功能用于高速、高精度、小段程序、多坐標聯(lián)動加工�？蓽p小用于加減速引起的位置滯后和由于伺服的延時引起的而且隨著進給速度增加而增加的位置滯后，從而減小輪廓加工誤差。

這兩種控制中有多段預讀功能，并進行直線插補前的直線加減速或鈴型加減速處理，從而保證加工中平滑的加減速，并可減小加工誤差。

在納米輪廓控制中，輸入的指令值為微米，但內(nèi)部有納米插補器。經(jīng)納米插補器后給伺服的指令是納米，這樣工作臺的移動非常平滑，加工精度和表面質(zhì)量能大大改善。

程序中這兩個功能的編程指令為G05.1Q1。

51、AI高精度輪廓控制/AI納米高精度輪廓控制功能（AI high precision contour control/AI nana high precision contour control）

該功能用于微小直線或NURBS線段的高速、高精度輪廓加工。可確保刀具在高速下嚴格地跟隨指令值，因此可大大減小輪廓加工誤差，實現(xiàn)高速高精度加工。

與上述HPCC相比，AI HPCC中加速減速更精確，因此可提高切削速度。AI NANO HPCC與AI HPCC的不同點是AI NANO HPCC中有納米插補器，其他均與AI HPCC相同。在這兩種控制中有以下這些CNC和伺服系統(tǒng)的功能：插補前的直線或鈴形加速減速；加工拐角時根據(jù)進給速度差的降速功能；提前前饋功能；根據(jù)各軸的加速度確定進給速度的功能；根據(jù)Z軸的下落角度修正進給速度的功能；200個程序段的緩沖。

52、DNC運行（DNC Operation）

是自動運行的一種工作方式。用RS—232C和RS—422口將CNC系統(tǒng)和計算機連接。加工程序存在計算機的硬盤上或軟盤上，一段段輸入到CNC。每輸入一段程序即加工一段，這樣可解決CNC內(nèi)存容量的限制。這種運行方式由PMC信號DNCI控制。

53、遠程緩沖器（Remote buffer）

是實現(xiàn)DNC運行的一種接口，由一個獨立的CPU控制。其上有RS—232C和RS—422口。用它比一般的RS—232C口的加工速度要快。

54、DNC1

是實現(xiàn)CNC系統(tǒng)與計算機之間傳輸數(shù)據(jù)信息的一種通訊協(xié)議及通訊指令庫。DNC1是由FANUC公司開發(fā)的，用于FMS中加工單元的控制�？蓪崿F(xiàn)的功能有：加工設備的運行監(jiān)視；加工與輔助設備的控制；加工數(shù)據(jù)與檢測數(shù)據(jù)的上下傳送；故障的診斷等。硬件的連接是一點對多點。一臺計算機可連接16臺CNC機床。

55、DNC2

其功能基本與DNC1相同，只是通訊協(xié)議不同。DNC2用的是歐洲常用的LSV2協(xié)議。另外硬件的連接為點對點式連接，一臺計算機可連接8臺CNC機床。通訊速率最快為19Kb/秒。

56、高速串行總線（High speed serial bus）（HSSB）

是CNC系統(tǒng)與主計算機的連接口，用于兩者間的數(shù)據(jù)傳送。傳送的數(shù)據(jù)種類除了DNC1和DNC2傳送的數(shù)據(jù)外，還保傳送CNC的各種顯示畫面的顯示數(shù)據(jù)。因此可用計算機的顯示器和鍵盤操作機床。

57、以太網(wǎng)口（Ethernet）

是CNC系統(tǒng)與以太網(wǎng)的接口。目前，F(xiàn)ANUC提供了兩種以太網(wǎng)中口：PCMCIA卡口和內(nèi)置的以太網(wǎng)板。用PMCLA卡可以臨時傳送一些數(shù)據(jù)，用完后即可將卡拔下。以及網(wǎng)板是裝在CNC系統(tǒng)內(nèi)部的，因此用于長期與主機連結(jié)，實施加工單元的實時控制。